Lubricantes para Fundición de Aluminio y Zamak: Inyección a Presión y Gravitacional
Aluminio líquido a 680°C, presiones de cierre de 500 toneladas y ciclos de 20 segundos: la fundición inyectada a presión combina temperatura extrema, alta presión y vapor de desmoldeante. Guía técnica de lubricación y desmoldeo completa.
La fundición inyectada a presión (HPDC, High Pressure Die Casting) de aluminio es el proceso estándar para producir piezas de automoción, electrodomésticos y electrónica. España tiene más de 150 plantas de fundición inyectada que producen piezas para BMW, Seat/VW, Stellantis y Airbus, entre otros.
La lubricación en estas plantas tiene dos dimensiones distintas: el desmoldeante del molde (que es el lubricante de proceso, no de máquina) y la lubricación de los equipos (sistemas hidráulicos, reductores, rodamientos de robots y periféricos). Esta guía cubre ambas con detalle técnico.
1. Desmoldeantes para Fundición Inyectada: Selección y Dosificación
El desmoldeante es uno de los consumibles más importantes de la fundición inyectada. Una selección incorrecta o una dosificación inadecuada es la causa directa del 30-40% de los defectos de pieza (porosidad, soldaduras, manchas superficiales).
⚠ Silicona en desmoldeante + pintura directa = rechazo total
Si las piezas de aluminio van a pintarse directamente (sin pretatamiento de lavado entre fundición y pintura), NO usar desmoldeantes con silicona. La silicona (PDMS) se deposita en la superficie de la pieza durante el desmoldeo y migra, inhibiendo la adhesión de la pintura y causando cráteres (pinholes). Se detecta con Si ICP > 5 ppm en el extracto de superficie. Verificar siempre si el proceso incluye pintura directa antes de seleccionar el desmoldeante.
2. Lubricación de Equipos en Planta de Fundición
Aceite hidráulico + metal fundido = incendio
En plantas de fundición inyectada, una fuga de aceite hidráulico sobre una superficie caliente o sobre metal fundido derramado puede provocar un incendio. Por eso el punto de inflamabilidad del aceite hidráulico es crítico: mínimo 180°C (ASTM D92). Los aceites con éster de fosfato (Fyrol, HFD) son ignífugos pero incompatibles con elastómeros estándar: verificar compatibilidad de todas las juntas antes de cambiar de aceite mineral a éster de fosfato. Como alternativa práctica: PAO VG 46 con punto de inflamabilidad >220°C.
Preguntas Frecuentes
¿Qué es un desmoldeante para fundición de aluminio a presión?
El desmoldeante en HPDC de aluminio es una emulsión acuosa de cera, silicona u otros componentes que se pulveriza sobre la cavidad del molde entre inyecciones. Sus funciones: facilitar la extracción, enfriar el molde y proteger contra soldadura del aluminio. La dilución estándar es 1:50 a 1:100 en agua dura o tratada.
¿Por qué hay que evitar el exceso de desmoldeante en HPDC de aluminio?
El exceso de desmoldeante produce: (1) porosidad de gas en la pieza (agua vaporiza al contacto con aluminio líquido a 660°C), (2) manchas y defectos superficiales, (3) depósitos de cera en cavidades y venteos del molde, (4) contaminación del aceite hidráulico por emulsión arrastrada. Dosificar al mínimo necesario.
¿Qué aceite hidráulico usar en máquinas de fundición inyectada?
Aceite HLP VG 46 o HM VG 46 con punto de inflamabilidad >180°C. Para máquinas con servo-válvulas modernas (ciclo rápido): PAO HV VG 46 de alta pureza con filtración 5-10 µm absoluto. El punto de inflamabilidad alto es crítico por el riesgo de incendio en caso de proyección de metal fundido.
¿Qué diferencia hay entre la lubricación de moldes de aluminio y zamak?
La temperatura de inyección: aluminio 650-720°C vs zamak 420-440°C. Desmoldeante para zamak: más diluido (1:80-1:150) porque la temperatura del molde es menor y el riesgo de soldadura inferior. En zamak son frecuentes desmoldeantes a base de aceite mineral emulsionable. La lubricación del sistema mecánico es similar en ambas tecnologías.
¿Qué grasa usar en los rodamientos del robot de extracción en zona de fundición?
Grasas de poliurea NLGI 2 (rodamientos alta velocidad) o Ca-sulfonato NLGI 2 (articulaciones carga alta) con punto de goteo >260°C y resistencia a la humedad del vapor de desmoldeante (EMCOR ≤1). Frecuencia de relubricación 2-3x superior a la estándar por la temperatura y el vapor de proceso.
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