Lubricantes para maquinaria de granulación y peletizado: matrices, rodillos y extrusoras
Los pellet mills generan calor friccional de 60–120°C en la matriz, someten los rodillos a cargas radiales de 30–100 kN y —en pienso animal— exigen lubricantes con certificación NSF H1. Desde biomasa hasta fertilizantes y farmacéutica, la selección incorrecta provoca contaminación del producto, fallo prematuro de rodamientos o riesgos de seguridad directos.
La granulación y el peletizado son procesos presentes en sectores muy distintos —alimentación animal, biomasa, plásticos, fertilizantes y farmacéutica— pero comparten un denominador común: la maquinaria trabaja bajo condiciones extremas de presión, temperatura y abrasión. Comprender la geometría de cada máquina es el primer paso para seleccionar el lubricante adecuado.
Esta guía técnica aborda punto por punto los requerimientos de lubricación de pellet mills de matriz plana (flat die) y anular (ring die), granuladoras de alta cizalla para farmacéutica, granuladoras de tambor para fertilizantes, peletizadores bajo agua (UWP) para plástico y extrusoras de doble husillo. Incluye tablas de referencia y criterios de selección normalizados.
1. Pellet mills: geometría, fuerzas y puntos de lubricación
1.1 Flat die (matriz plana)
En la pellet mill de matriz plana, los rodillos giran sobre una superficie horizontal perforada. El material —aserrín de pino, forraje o mezcla farmacéutica— se introduce por la parte superior y los rodillos lo empujan a través de los orificios de la matriz. La fuerza de compresión aplicada sobre cada rodillo oscila entre 5 y 30 kN en máquinas de tamaño medio (matriz de 200–400 mm de diámetro).
Los rodamientos de los rodillos están próximos al producto. En pienso animal o farmacéutica, cualquier migración de lubricante es inaceptable: la grasa debe ser NSF H1 (incidental food contact) o, en farmacéutica, cumplir GMP y farmacopea. La temperatura en la zona de contacto rodillo-matriz alcanza 60–90°C de forma continua.
El eje principal del rodillo se lubrica generalmente mediante engrase centralizado o con cartuchos de grasa con intervalo de purga de 50–150 horas de operación, dependiendo del producto procesado.
1.2 Ring die (matriz anular)
La pellet mill de anillo es la configuración más utilizada en producción industrial de alto volumen. La matriz es un cilindro rotatorio con orificios radiales. Dos o tres rodillos fijos en el interior presionan el material contra la matriz giratoria. Las cargas radiales sobre los rodamientos de los rodillos son muy superiores a las del flat die: entre 30 y 100 kN en máquinas industriales (potencias de 75–1.000 kW).
El calor generado por la fricción es mayor: la temperatura en la superficie de la matriz alcanza 80–120°C durante el procesado normal. El vapor de acondicionamiento inyectado antes de la matriz (100°C, vapor saturado) eleva la humedad ambiental alrededor de los rodamientos. Esto impone dos condiciones adicionales al lubricante: resistencia al lavado por agua/vapor y protección anticorrosiva adecuada para acero de rodamientos.
Los puntos críticos de lubricación en una ring die son: (a) rodamientos de rodillos, (b) rodamiento principal de la matrix (rodamiento de rodillos a rótula de gran tamaño), (c) reductor de engranajes del accionamiento principal, y (d) caja de engranajes intermedios si la hay.
1.3 Acondicionador de vapor: impacto en lubricación
El acondicionador previo a la matriz inyecta vapor saturado a 100°C para gelatinizar el almidón del pienso, mejorando la cohesión del pellet y la digestibilidad. Este vapor asciende y penetra en la carcasa de los rodamientos de los rodillos. Las grasas de jabón de litio simple se degradan con el vapor a temperaturas superiores a 80°C: el jabón se hidroliza y la grasa pierde consistencia, lo que provoca fugas y fallo prematuro.
La solución correcta es utilizar grasas de base litio complejo (Li-complex) o calcio-sulfonato (Ca-sulfonate) NLGI 2, que ofrecen mayor resistencia al vapor y al lavado por agua. Para aplicaciones de pienso animal, estos espesantes deben formularse con aceites base y aditivos NSF H1.
2. Peletizado de biomasa: aserrín, paja y residuos agrícolas
La producción de pellets de biomasa (norma ENplus A1/A2) utiliza principalmente aserrín de pino y abeto, aunque también residuos de paja, cáscara de arroz y otros subproductos agrícolas. Este material es altamente abrasivo y higroscópico: absorbe humedad del entorno, incluyendo la humedad contenida en la grasa.
El comportamiento higroscópico del aserrín tiene una consecuencia directa en la selección del lubricante: las grasas con alto contenido en agua libre o con bases jabonosas que se degradan fácilmente liberan humedad que el material incorpora al pellet, afectando la norma de calidad de pellet. Además, la humedad en la grasa corroe los rodamientos de acero.
Los intervalos de purga deben ser frecuentes: cada 20–60 horas de operación para los rodamientos de rodillos, dependiendo de la carga y el tamaño de la máquina. La purga forzada garantiza que la grasa fresca desplace la grasa contaminada con finos de aserrín —partículas de 50–200 µm que actúan como abrasivo de tercer cuerpo en el rodamiento.
El desgaste de la matriz (borings de la die) y de los rodillos aumenta con la abrasividad del material. Una grasa con EP (extrema presión) de azufre-fósforo en los rodamientos de rodillos puede reducir el desgaste del propio rodamiento pero no afecta al desgaste de la matriz, que es un problema tribológico distinto (metal contra material procesado, no lubricado).
Requisito clave para biomasa:
Grasa litio complejo o Ca-sulfonato NLGI 2, sin base jabonosa higroscópica, con aditivos EP de azufre-fósforo, resistente al agua (ASTM D1264: pérdida máx. 5% a 79°C). No se requiere NSF H1 salvo que la biomasa sea destinada a combustión en calderas de uso alimentario (raro en práctica).
3. Pienso animal: obligatoriedad NSF H1 y aceite de caja de engranajes
En la producción de pienso compuesto (aves, porcino, bovino, acuicultura), la normativa sanitaria de la cadena alimentaria animal —directiva 183/2005/CE en Europa, cGMP de FDA en EE. UU.— exige que todo lubricante susceptible de contacto incidental con el producto lleve la certificación NSF H1 (o equivalente H2 en zonas alejadas del producto). El incumplimiento puede suponer la retirada de la certificación del fabricante de pienso.
Los rodamientos de los rodillos de la ring die están en contacto potencial con el pienso: la grasa que fluye hacia el exterior de los sellos puede llegar al material comprimido. Por lo tanto, la grasa de rodamientos de rodillos debe ser NSF H1, NLGI 2, base polialfaolefina (PAO) o aceite de parafinas blancas (white mineral oil USP), espesante de litio complejo o sílice.
El reductor de engranajes del accionamiento principal (típicamente con aceite ISO VG 220) también debe usar aceite sintético NSF H1. Los aceites de engranajes NSF H1 ISO VG 220 están formulados con PAO y aditivos EP aprobados (sin metales pesados): ofrecen mayor vida útil que el aceite mineral equivalente, lo que reduce las frecuencias de cambio y minimiza el riesgo de derrames durante el servicio.
El acondicionador de vapor, el elevador de cangilones de pienso y la prensa de dados (dado cutter) son puntos adicionales donde se aplica NSF H1. Los motivos de los dados (cutter blades) emplean grease NSF H1 de consistencia NLGI 1 o 2 en los rodamientos de sus ejes.
Punto crítico: reductor principal
Aceite sintético de engranajes NSF H1 ISO VG 220 (base PAO + aditivos EP aprobados). Cambio cada 4.000–8.000 horas (frente a 1.000–2.000 h del aceite mineral). Temperatura de operación del carter: 60–80°C en régimen normal. Control de nivel semanal obligatorio.
4. Peletizado de plástico: UWP y strand pelletizer
4.1 Peletizador bajo agua (Underwater Pelletizer, UWP)
El peletizador bajo agua es el sistema estándar para polietileno (PE), polipropileno (PP), poliamida (PA) y otros termoplásticos de alta producción. La extrusora empuja el plástico fundido (200–280°C) a través de una placa de dado (die plate), y un cuchillo rotatorio en contacto con agua a 50–80°C corta el material en gránulos que se solidifican instantáneamente.
El cutter hub aloja los rodamientos del eje del cuchillo, que operan en un entorno de agua de proceso. Los rodamientos típicamente son sellados de por vida (shielded o sealed), lubricados con grasa de poliurea de alta resistencia al agua. La grasa de poliurea NLGI 2 ofrece excelente resistencia a la oxidación, buena resistencia al lavado y rango de temperatura de -20°C a +160°C, adecuado para este punto de aplicación.
La velocidad de rotación del cutter es alta: 500–3.000 rpm dependiendo del tamaño del dado y la producción objetivo. A estas velocidades, las grasas de espesante de jabón (litio, litio complejo) tienden a separarse por efecto centrífugo. La grasa de poliurea tiene mayor resistencia a la separación de aceite bajo condiciones dinámicas, lo que la convierte en la opción preferente para UWP.
4.2 Strand pelletizer (peletizador de filamento)
El strand pelletizer extruye filamentos de plástico fundido que se enfrían en una cuba de agua y posteriormente se cortan en granuladora de cuchillas. Los rodamientos del eje de las cuchillas trabajan a alta velocidad (hasta 1.500 rpm) y temperatura moderada (40–80°C). La grasa de poliurea de baja viscosidad —base aceite con viscosidad ISO VG 46–68— es la selección correcta para rodamientos de alta velocidad en esta aplicación.
El factor ndm (velocidad × diámetro medio) de los rodamientos de cuchillas suele estar entre 100.000 y 400.000 mm·rpm. Para ndm por encima de 200.000, se recomienda grasa NLGI 1 (semilíquida) o aceite circulante, dependiendo de la temperatura de trabajo y el diseño del alojamiento.
5. Granulación farmacéutica: GMP y alta cizalla
5.1 Granuladoras de alta cizalla (high-shear granulators)
Las granuladoras de alta cizalla (tipos Diosna, Collette, Fielder, GEA) mezclan el polvo activo farmacéutico con el agente aglutinante líquido mediante un impeller de alta velocidad (200–1.500 rpm) y un picador (chopper) lateral (1.500–3.000 rpm). El recipiente (bowl) está encamisado (jacketed) para control de temperatura mediante circulación de agua o vapor.
Los sellos del eje del impeller (mechanical seals o empaquetaduras de PTFE) son el punto crítico de lubricación. Cualquier lubricante que migre al interior del bowl contaminaría el lote farmacéutico. El estándar de la industria es utilizar aceite mineral blanco USP grado alimentario (white mineral oil, viscosidad ISO VG 22–46) o grasa NSF H1 sílice en los rodamientos del impeller, siempre documentado en el BPF (Buenas Prácticas de Fabricación) de la planta.
La temperatura del bowl puede variar entre 20°C (inicio) y 60°C (final de granulación húmeda), lo que no impone restricciones térmicas severas al lubricante. El factor determinante es la compatibilidad con validación GMP y la capacidad de documentar el lubricante en el DMF (Drug Master File) del fabricante.
5.2 Compactadoras-granuladoras de rodillos (Roller Compactors)
La compactación de rodillos (roller compaction) comprime el polvo entre dos rodillos para formar una cinta densa (ribbon) que luego se muele a granulado. Los rodillos giran a baja velocidad (5–20 rpm) bajo alta presión (hasta 80 kN de fuerza de compactación lineal). Los rodamientos de los rodillos son de rodillos cilíndricos o de rotula, lubricados con grasa NSF H1 NLGI 2 con intervalo de engrase anual o semestral, dado el diseño de bajo régimen de la máquina.
Los accionamientos de los rodillos emplean reductores de engranajes con aceite sintético NSF H1 ISO VG 220. La norma GMP obliga a registrar lote, volumen y tipo de lubricante aplicado en cada operación de mantenimiento.
6. Granulación de fertilizantes: tambor rotativo y peligros del nitrato amónico
6.1 Granulador de tambor (drum granulator)
El tambor granulador es el equipo central en la producción de fertilizantes NPK, urea y superfosfato. Consiste en un cilindro rotatorio de 2–5 m de diámetro que gira sobre bandas de rodadura (riding rings) y es accionado por corona y piñón. Los rodamientos de soporte del tambor son de gran tamaño —rodillos cónicos o esféricos— con cargas estáticas y dinámicas muy elevadas, operando a baja velocidad (2–8 rpm).
Para estos rodamientos grandes de baja velocidad y alta carga, la grasa óptima es EP NLGI 2–3 de litio complejo o Ca-sulfonato, con alta resistencia a la presión extrema (ASTM D2596: soldadura >315 kgf) y buena adherencia para evitar la migración por el efecto de la gravedad en rodamientos de gran diámetro.
La corona y el piñón de accionamiento se lubrican con grasa abierta de grafito o bituminosa (open gear lubricant), aplicada por pincel o sistema de spray automático. La alta viscosidad y el carácter adhesivo son esenciales para que el lubricante permanezca en los flancos del diente.
6.2 Restricción crítica: nitrato amónico (AN) y aditivos EP de cobre
ADVERTENCIA DE SEGURIDAD
El nitrato amónico (AN) es un oxidante fuerte clasificado como explosivo potencial en determinadas condiciones. Los aditivos EP a base de cobre (dialquildithiofosfato de cobre, naftanato de cobre) en contacto con AN pueden catalizar su descomposición exotérmica. Está terminantemente prohibido utilizar grasas con aditivos EP a base de cobre en entornos con nitrato amónico.
La alternativa segura para ambientes con AN son las grasas EP de azufre-fósforo sin cobre, grasas de bentonita (bentone) sin aditivos metálicos, o grasas base polialfaolefina con EP orgánico (borate ester EP). Consultar siempre la ficha de seguridad del fertilizante y la política de gestión de compatibilidad química del fabricante de maquinaria.
El granulador rotativo de pulverización (rotary spray granulator) utilizado para urea y AN líquido presenta el problema adicional de la encostramiento del producto sobre rodamientos y sellos externos. La selección de cubiertas de protección eficaces y el uso de lubricantes con alta resistencia a la contaminación reducen el problema, aunque la limpieza periódica sigue siendo obligatoria.
7. Extrusor de doble husillo (twin-screw extruder): caja de empuje y temperatura de proceso
El extrusor de doble husillo (TSE, twin-screw extruder) es el equipo estándar para compounding de plásticos, masterbatch y mezclas reactivas. Los husillos giran dentro del barril, procesando material a temperaturas de 200–300°C en la sección de proceso. La lubricación de los husillos en sí mismos no es aplicable (están en contacto con el polímero fundido), pero hay componentes críticos en la transmisión.
La caja de empuje (thrust bearing gearbox) aloja los rodamientos de empuje que absorben las fuerzas axiales generadas por la contrapresión del dado. Estas cargas axiales pueden alcanzar 50–200 kN en TSE de gran tamaño. La caja de engranajes de distribución (distribution gearbox) conecta el motor con ambos husillos corotantes o contratortoantes.
El aceite de engranajes correcto para la caja de empuje de TSE es ISO VG 220 sintético(PAO o éster de poliol), con aditivos EP. La temperatura de operación del carter suele ser de 50–80°C. Los cambios de aceite se realizan cada 4.000–8.000 horas según el fabricante (Coperion, KraussMaffei Berstorff, Leistritz).
La sección de barril, especialmente en el extremo de la tolva de alimentación, puede estar a temperatura ambiente o refrigerada activamente. En la transición hacia la zona de fusión, el barril se calienta eléctricamente. Los accesorios del barril (abrazaderas de resistencia, termopar) requieren lubricación de sus tornillos de ajuste con pasta antiagarrotamiento (anti-seize) de base cobre o MoS₂, según la temperatura de la zona.
La placa de dado (die plate) de peletizado y el sistema de corte (cuchillas rotativas) no requieren lubricante convencional: el sistema de agua de refrigeración actúa como agente de enfriamiento y transporte del pellet. El agua lleva inhibidores de corrosión (típicamente aminas o inhibidores de base nitrógeno) para proteger la placa de dado de acero de herramienta.
Tabla 1: Guía de lubricación por tipo de producto peletizado
| Tipo de pellet | Temperatura matriz (°C) | Grasa rodamientos rodillos | Certificación | Aceite reductor principal | Intervalo engrase (h) |
|---|---|---|---|---|---|
| Pienso animal | 80–110 | Li-complex o Ca-sulfonate NLGI 2 NSF H1 | NSF H1 obligatorio | PAO ISO VG 220 NSF H1 | 50–100 |
| Biomasa (ENplus) | 80–120 | Li-complex NLGI 2 EP, resist. agua | Sin restricción NSF | PAO o mineral ISO VG 220 | 20–60 |
| Pellet plástico (UWP) | — | Poliurea NLGI 2, resist. agua | Sin restricción NSF | PAO ISO VG 220 | 2.000–4.000 |
| Pellet farmacéutico | 60–90 | NSF H1 sílice NLGI 2 o aceite blanco USP | NSF H1 / GMP | PAO ISO VG 220 NSF H1 | 500–1.000 |
| Fertilizante NPK | 60–100 | Ca-sulfonate o bentone NLGI 2 (sin Cu-EP) | EP sin cobre | Mineral o PAO ISO VG 220 | 100–250 |
Tabla 2: Características de carga y velocidad de rodamientos con selección de grasa
| Punto de lubricación | Carga radial (kN) | Velocidad (rpm) | Factor ndm (mm·rpm) | Temperatura (°C) | Grasa recomendada |
|---|---|---|---|---|---|
| Rodillo ring die (grande) | 30–100 | 50–200 | < 50.000 | 80–120 | Li-complex NLGI 2–3 EP |
| Rodillo flat die (medio) | 5–30 | 50–150 | < 30.000 | 60–90 | Li-complex o Ca-sulfonate NLGI 2 |
| Cutter hub UWP | < 5 | 500–3.000 | 50.000–400.000 | 40–80 | Poliurea NLGI 2 baja viscosidad |
| Cuchillas strand pelletizer | < 5 | 500–1.500 | 100.000–300.000 | 40–70 | Poliurea NLGI 1–2 |
| Impeller granuladora HS | < 10 | 200–1.500 | < 150.000 | 20–60 | Mineral blanco USP o NSF H1 sílice |
| Rodillo compactador roller | hasta 80 kN lineal | 5–20 | < 10.000 | 20–50 | NSF H1 Li-complex NLGI 2 |
| Soporte tambor granulador | 100–500 | 2–8 | < 5.000 | 40–70 | Ca-sulfonate NLGI 3 EP (sin Cu-AN) |
8. Selección de viscosidad base en grasas para pellet mills
La viscosidad del aceite base de la grasa es el parámetro más importante para asegurar la formación de película lubricante (EHL, elastohydrodynamic lubrication) en los rodamientos de rodillos de la pellet mill. La selección se realiza mediante el método NLGI o el cálculo del coeficiente de viscosidad κ (kappa) de SKF o FAG.
Para los rodamientos de rodillos de una ring die industrial (diámetro de rodamiento 80–120 mm, velocidad 100–180 rpm, temperatura 90°C), la viscosidad cinemática del aceite base necesaria para κ = 1 es aproximadamente 150–220 mm²/s a 40°C. Esto corresponde a un aceite base ISO VG 150–220, que es la viscosidad típica de las grasas NLGI 2 para aplicaciones de alta carga.
Para rodamientos de alta velocidad (cutter hub UWP, strand pelletizer), la viscosidad del aceite base debe ser más baja —ISO VG 32–68— para evitar calentamiento por viscosidad y permitir la correcta distribución de la grasa. La grasa de poliurea de baja viscosidad base cumple estos requisitos mejor que la grasa de jabón de litio convencional.
El índice de viscosidad (VI) del aceite base también importa en aplicaciones con grandes variaciones de temperatura (arranque en frío, operación en caliente). Las bases PAO tienen VI 140–160 frente a VI 95–100 del aceite mineral. En condiciones de arranque frío (por ejemplo, plantas en climas fríos o paros nocturnos), la base PAO garantiza el flujo de lubricante desde el primer momento.
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9. Monitoreo y mantenimiento predictivo en pellet mills
Los rodamientos de rodillos de una ring die representan el coste de mantenimiento más elevado de la máquina. Un fallo de rodamiento no detectado puede provocar la rotura de la matriz (die rupture), con coste de pieza de 5.000–20.000 € y parada de producción de 48–72 horas. Por este motivo, el mantenimiento predictivo mediante análisis de vibración y termografía infrarroja es una inversión rentable.
El análisis de grasa extraída de los rodamientos (ferrografía analítica) permite detectar desgaste metálico incipiente antes de que se manifieste en vibración. Los niveles de hierro y cromo en la grasa usada son indicadores de desgaste de la pista y los elementos rodantes. Un laboratorio de análisis de lubricantes puede proporcionar estos análisis con resultados en 24–48 horas.
El control de temperatura de los alojamientos mediante sensores RTD o termopares fijos permite detectar lubricación insuficiente (temperatura creciente por encima del baseline) o lubricación excesiva (temperatura creciente por agitación del exceso de grasa). El rango normal de temperatura de alojamiento es 15–25°C por encima de la temperatura ambiente.
Los sistemas de engrase automático (centralized lubrication) con bombas de grasa de ciclo temporizado son la solución más eficiente para pellet mills de anillo con múltiples puntos de engrase. Permiten reducir el error humano, asegurar el intervalo correcto y mantener registro de consumo. El volumen de grasa por ciclo debe calibrarse cuidadosamente: el exceso de grasa es tan perjudicial como el defecto (churning, sobrecalentamiento por agitación).
10. Compatibilidad entre tipos de grasa: riesgo de mezcla
En plantas que procesan diferentes productos (por ejemplo, biomasa y pienso animal en líneas alternadas), puede existir la tentación de utilizar la misma grasa para todos los puntos de lubricación. Sin embargo, mezclar tipos de grasa diferentes es un error técnico grave.
La mezcla de grasa de litio con grasa de Ca-sulfonate puede generar una masa jabonosa de baja consistencia (softening) que fluye fuera del alojamiento y deja los rodamientos sin protección. La mezcla de grasa de litio complejo con grasa de poliurea puede reducir la temperatura de goteo y provocar separación de aceite acelerada.
La solución práctica es estandarizar el tipo de espesante en toda la planta (por ejemplo, Ca-sulfonato NLGI 2 para todos los rodamientos de pellet mill) y asegurar que el proveedor de lubricantes suministre siempre la misma formulación. Cualquier cambio de proveedor o tipo de grasa debe ir acompañado de un purge-out completo del alojamiento.
Preguntas frecuentes sobre lubricación de granulación y peletizado
¿Qué grasa usar en los rodillos de una ring die para pienso animal?
Grasa NSF H1, espesante litio complejo o Ca-sulfonato NLGI 2, con aceite base PAO o parafinas blancas USP, resistente al vapor y al agua. La certificación NSF H1 es obligatoria por el contacto incidental con el producto destinado a alimentación animal dentro de la cadena alimentaria regulada por la Directiva 183/2005/CE.
¿Por qué falla la grasa en rodamientos de pellet mill para biomasa?
Los fallos más comunes son: (1) intervalo de engrase demasiado largo — el aserrín abrasivo contamina la grasa y desgasta las pistas en 20–40 horas; (2) grasa higroscópica que absorbe humedad y corroe el rodamiento; (3) mezcla inadvertida de tipos de grasa durante el mantenimiento. El análisis de grasa usada y la ferrografía permiten diagnosticar el fallo correctamente.
¿Es necesario aceite NSF H1 en el reductor de una pellet mill de pienso animal?
Sí. El carter del reductor principal es un recipiente cerrado, pero el aceite puede salir por sellos degradados o durante operaciones de mantenimiento (drenaje, llenado). Al estar cerca del producto alimentario animal, la normativa de fábrica de pienso exige que cualquier lubricante que pueda tener contacto incidental sea NSF H1. Los aceites PAO ISO VG 220 NSF H1 tienen vida útil 4–6 veces superior al mineral equivalente.
¿Qué tipo de grasa es obligatoria en granulación farmacéutica GMP?
Los lubricantes deben estar documentados en el sistema de gestión de calidad GMP de la planta. En la práctica, se utilizan aceites minerales blancos USP grado 2 (viscosidad ISO VG 22–46) o grasas NSF H1 con espesante de sílice (silica-thickened). Toda lubricación se registra en el libro de mantenimiento con lote, cantidad y operario, como parte de los registros GMP auditables.
¿Por qué no se pueden usar grasas con aditivos EP de cobre en granuladoras de nitrato amónico?
El cobre es un catalizador de la descomposición del nitrato amónico (AN). Los aditivos EP a base de dithiofosfato de cobre o naftanato de cobre pueden entrar en contacto con trazas de AN y provocar su descomposición exotérmica incontrolada, con riesgo de ignición o explosión. Las regulaciones de seguridad de instalaciones con AN (ATEX, Directiva Seveso III) prohíben lubricantes con cobre en zonas de riesgo. Usar exclusivamente EP de azufre-fósforo sin cobre o bentone sin aditivos metálicos.
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