Lubricantes para fabricación de botellas de vidrio: máquinas IS, moldes y transportadores de vidrio caliente
La máquina IS (Individual Section) forma botellas de vidrio a 600°C en ciclos de 6–12 segundos. Cada superficie de molde, cada mecanismo de guía y cada cadena de transportador del horno de recocido requiere un lubricante o agente desmoldeante específico. El grafito coloidal domina la zona caliente; los aceites sintéticos PAO y éster son los únicos que sobreviven en las cadenas del lehr a 550°C.
1. El proceso de fabricación de envases de vidrio: de la arena al palé
La fabricación de botellas y frascos de vidrio es un proceso continuo que comienza con la fusión de materias primas —arena de sílice, carbonato de sodio, caliza, feldespato y cullet reciclado— en un horno de fusión que opera a 1.400–1.600°C. El vidrio fundido fluye continuamente hacia la zona de acondicionamiento (forehearth), donde su temperatura y viscosidad se controlan con precisión.
El alimentador de gobs (gob feeder) corta el vidrio en porciones de masa exacta (gobs) que caen por gravedad a través de guías y rampas hacia los moldes de la máquina IS. La máquina IS forma el envase en dos etapas: prensa o soplado preliminar en el blank mold (molde parison) y soplado final en el blow mold (molde acabado).
El envase formado sale de la máquina IS a aproximadamente 500°C y se deposita en el transportador del horno de recocido (annealing lehr), donde se recuece lentamente desde 550–580°C hasta temperatura ambiente a lo largo de 30–60 minutos, eliminando las tensiones térmicas internas. Después del lehr, el envase pasa por inspección automática, empaque y paletizado.
Cada etapa de este proceso tiene requisitos de lubricación completamente distintos: desde el grafito coloidal que actúa como agente de desmoldeo a 600°C hasta el aceite de cadena de conveyors de temperatura ambiente para las líneas de empaque. Esta diversidad exige una gestión rigurosa de los lubricantes en planta.
2. Lubricación de la máquina IS: mecanismo de formación y zonas críticas
2.1 Guías y deflectores de gob
El gob de vidrio fundido cae desde el alimentador a una temperatura de 1.050–1.100°C y recorre un sistema de guías metálicas (scoops, troughs, deflectors) antes de llegar al blank mold. Estas guías están sometidas a temperatura y abrasión del vidrio fundido.
El agente de lubricación/desmoldeo estándar en las guías de gob es una suspensión de grafito coloidal en agua, aplicada mediante pulverizadores automáticos (spray) o por pincel en los intervalos de producción. El grafito —con tamaño de partícula de 1–10 µm— forma una película lubricante sólida que facilita el deslizamiento del gob y protege el acero de la guía del choque térmico con el vidrio a alta temperatura.
La frecuencia de aplicación de grafito en guías es alta: en máquinas modernas de alta velocidad (hasta 500 gobs/minuto en secciones múltiples), el sistema de aplicación automática opera de forma intermitente en ciclos de 30–120 segundos entre aplicaciones.
2.2 Mecanismo de émbolo (plunger mechanism)
El plunger (émbolo) entra en el gob de vidrio para prensar el parison inicial (proceso press & blow) o actúa como soporte inferior en proceso blow & blow. El émbolo opera a temperatura de contacto directo con el vidrio: su superficie puede alcanzar 400–600°C en los primeros milímetros de profundidad.
El lubricante del plunger es grafito en aceite o en agua, aplicado por spray a la superficie del émbolo antes de cada ciclo de prensado. La función no es solo lubricar —el vidrio fundido no requiere reducción de fricción en el sentido convencional— sino evitar que el vidrio se adhiera al émbolo metálico (desmoldeo). El grafito crea una barrera interfacial entre vidrio y metal que permite la separación limpia.
El mecanismo del vástago del émbolo (plunger rod) y su guía lineal operan en zona menos caliente (100–200°C) y pueden lubricarse con aceite de alta temperatura o grasa de litio complejo NLGI 2 de alta temperatura (hasta 200°C). El diseño del mecanismo debe impedir la migración de estos lubricantes convencionales hacia la zona de contacto con el vidrio.
2.3 Blank mold y blow mold: grafito y ciclo térmico
Los moldes de la máquina IS son el corazón del proceso de formación. Cada sección de la máquina IS tiene dos moldes: el blank mold (para el parison) y el blow mold (para el acabado). Los moldes se abren y cierran en cada ciclo de formación (cada 6–12 segundos en producción normal).
La temperatura de la superficie interior del molde varía cíclicamente: durante el contacto con el vidrio fundido llega a 500–600°C; después de la apertura y durante el enfriamiento interno por aire forzado, desciende a 400–450°C. Este ciclo térmico intenso hace que el molde sea el componente de mayor desgaste y coste de la línea de IS.
La aplicación de grafito coloidal en agua (swabbing) sobre la superficie del molde se realiza manualmente por el operario de máquina IS con una herramienta de swab (pincel de grafito) en cada parada de producción o con frecuencia programada. En máquinas modernas, existen sistemas de swabbing automático que aplican la suspensión de grafito por spray robotizado en cada N ciclos de producción, reduciendo la intervención manual.
El fondo del molde (bottom plate) también recibe grafito. Los sellos de aire del mecanismo de cierre del molde (mold arm hinges, neck ring) se lubrican con grasa de alta temperatura fuera de la zona de contacto con vidrio.
3. Alternativas al grafito en moldes de vidrio
El grafito coloidal ha sido el agente de desmoldeo estándar en la industria vidriera durante décadas. Sin embargo, el grafito presenta desventajas: acumula depósitos de carbono en los moldes (buildup) que afectan la calidad superficial del envase, genera humo y polvo negro en el entorno de trabajo, y requiere limpieza frecuente de moldes para mantener la calidad.
3.1 Nitruro de boro hexagonal (h-BN)
El nitruro de boro hexagonal (h-BN) es un lubricante sólido de alta temperatura con estructura laminar análoga al grafito —por lo que se conoce como "grafito blanco". A diferencia del grafito, el h-BN es blanco, no conductor eléctrico y no genera depósitos negros en los moldes. Su estabilidad térmica es superior al grafito: es estable hasta 900°C en atmósfera oxidante (frente a 400–500°C del grafito antes de oxidarse).
Las suspensiones acuosas de h-BN se utilizan como alternativa al grafito en moldes de vidrio de alta calidad (frascos de perfumería, envases de lujo, botellas de licor premium) donde la limpieza del molde y la calidad superficial del vidrio son prioritarias. El coste del h-BN es significativamente superior al del grafito.
3.2 PTFE y agentes de desmoldeo sintéticos de baja temperatura
Los recubrimientos de PTFE y agentes desmoldeantes sintéticos (Teflon spray, silicone release) se usan en aplicaciones de temperatura inferior a 260°C (temperatura máxima de uso continuo del PTFE). No son adecuados para los blank molds y blow molds de la máquina IS que operan a 400–600°C. Pueden utilizarse en mecanismos auxiliares de temperatura moderada.
3.3 Silicona: prohibición en envases de alimentos y bebidas
RESTRICCIÓN IMPORTANTE
Los agentes desmoldeantes de silicona (polisiloxanos) están prohibidos en la fabricación de botellas y frascos destinados a contener alimentos y bebidas. La silicona puede contaminar la superficie interior del envase de vidrio, generando problemas de adhesión en etiquetado UV y en tratamientos superficiales. Además, los residuos de silicona interfieren con los recubrimientos hot-end (SnO₂) y cold-end (cera polietileno), afectando la resistencia al rayado del envase.
El riesgo de contaminación con silicona en líneas de producción de envases de vidrio es tan grave que muchas plantas tienen prohibición absoluta de silicona en toda la línea, no solo en los moldes. Los lubricantes de mantenimiento de máquinas IS y transportadores deben verificarse para asegurar que no contienen silicona en ninguna proporción.
4. Horno de recocido (annealing lehr): cadenas y rodillos a 550°C
El horno de recocido (lehr) es un horno de túnel de 30–80 metros de longitud donde los envases recién formados se someten a un ciclo de recocido controlado: entrada a 550–580°C y salida a temperatura ambiente. El conveyor de cadena (o malla de rodillos) que transporta los envases a través del lehr es el componente de mantenimiento de mayor coste después de los moldes.
4.1 Requisitos del lubricante para cadenas de lehr
La cadena de conveyor del lehr opera a temperaturas de 550°C en la entrada y desciende gradualmente hasta 100°C en la salida. El lubricante debe resistir esta temperatura sin vaporizarse, sin carbonizar (coke) y sin perder su capacidad lubricante.
Los aceites minerales convencionales empiezan a oxidarse y a descomponerse a partir de 120–150°C. A 300°C, un aceite mineral se carboniza y deposita coque sólido en los eslabones de la cadena, aumentando la fricción y acelerando el desgaste. Están absolutamente contraindicados para cadenas de lehr.
Los lubricantes aprobados para cadenas de lehr son:
- Aceites sintéticos PAO de alta temperatura: base polialfaolefina ISO VG 220–460, con aditivos antioxidantes de alta temperatura. Rango de uso hasta 280–300°C continuo. Por encima de esta temperatura, la oxidación es progresiva pero mucho más lenta que el aceite mineral.
- Aceites de éster sintético (poliol éster): base éster de poliol ISO VG 220–460. Mejor biodegradabilidad que PAO, mayor temperatura flash (TF >300°C), mayor resistencia a la oxidación a alta temperatura. Rango útil hasta 300–320°C.
- Dispersiones de grafito en aceite: para zonas de la cadena directamente expuestas a temperatura superior a 300°C, se utilizan a veces dispersiones de grafito en aceite de alta viscosidad (graphite-in-oil chain lubricant), donde el grafito actúa como lubricante sólido cuando el aceite portador se evapora.
El método de aplicación estándar es goteo (drip lubrication): un sistema de lubricación por goteo aplica el aceite en un punto fijo del conveyor, lubricando un eslabón cada N segundos. La cadencia de goteo se ajusta para asegurar cobertura continua sin exceso (el exceso humea y contamina los envases). Los sistemas modernos usan micropulverización (mist lubrication) con dosis mucho menores y mayor eficiencia.
4.2 Rodillos de transferencia caliente (dead plate, conveyor de salida IS)
Entre la máquina IS y el lehr existe un transportador de transferencia (dead plate conveyor) que recoge los envases a 500°C. Los rodillos de este transportador operan en zona caliente y sus rodamientos pueden estar expuestos a temperaturas de 200–300°C. La grasa adecuada es grasa de alta temperatura de litio complejo o Ca-sulfonato NLGI 2, con temperatura de goteo superior a 260°C y aceite base PAO o éster.
Las cadenas del dead plate conveyor también requieren lubricación con aceite sintético de alta temperatura (PAO o éster ISO VG 220), aplicado periódicamente por el técnico de mantenimiento.
5. Recubrimientos hot-end y cold-end: no son lubricantes, pero son críticos
En la línea de producción de envases de vidrio hay dos tratamientos superficiales que mejoran la calidad del producto y que a menudo se confunden con lubricantes. Entender su función es importante para evitar interferencias con los lubricantes de maquinaria.
5.1 Recubrimiento hot-end (óxido de estaño, SnO₂)
Justo a la salida de la máquina IS, cuando los envases están aún a 600°C, se aplica una película de tetracloruro de estaño (SnCl₄) o monobutilestaño tricloruro (MBTC) en fase gaseosa sobre la superficie exterior del envase. Este compuesto se oxida en la superficie caliente del vidrio formando una capa de SnO₂ de pocas nanómetros de espesor, que mejora la resistencia química y mecánica del vidrio y actúa como anclaje para el recubrimiento cold-end.
El hot-end coating no es un lubricante —no reduce la fricción entre superficies de maquinaria— pero su aplicación correcta es crítica para la calidad del envase. La presencia de aceite o grasa convencional en la superficie del vidrio en la zona de aplicación del SnO₂ puede inhibir la formación del recubrimiento. Por lo tanto, en la zona entre la IS y el hot-end coater, la maquinaria no debe tener fugas de lubricante que contaminen la superficie de los envases.
5.2 Recubrimiento cold-end (cera de polietileno u ácido oleico)
A la salida del lehr, cuando los envases están a 80–120°C, se aplica un recubrimiento cold-end mediante spray: emulsión de cera de polietileno (PE wax) o ácido oleico. Este recubrimiento reduce el coeficiente de fricción entre envases en las líneas de transporte, evitando el rayado de las botellas durante el movimiento en cadena.
El cold-end coating cumple una función similar a un lubricante de producto: reduce la fricción entre botella y botella, y entre botella y guías de línea. La dosis de cera aplicada es muy pequeña (orden de microgramos/cm²) y no afecta a la compatibilidad alimentaria del envase.
Los lubricantes de cadena de los conveyors de salida del lehr deben ser compatibles con la presencia de residuos de cera PE o ácido oleico en las botellas y en las cadenas del transportador. Los aceites y grasas de cadena convencionales son compatibles con estos recubrimientos.
6. Transportadores en zona de inspección y empaque
Después del lehr, los envases pasan por inspección automática (cámaras, sensores ópticos, medición de espesor) y finalmente por empaque (envolvedora, paletizador). Toda esta zona opera a temperatura ambiente. Los transportadores de cadena, las ruedas estrella (star wheels) y los guías de línea requieren lubricación convencional.
El lubricante de cadena en la zona de inspección y empaque debe cumplir dos condiciones: (a) no contaminar los envases que pueden entrar en contacto con el lubricante de la cadena; (b) no afectar al recubrimiento cold-end de los envases ni al adhesivo de etiquetas.
Para líneas de envases de alimentos y bebidas, se recomienda usar lubricante de cadena NSF H1 (o equivalente H2 en zonas sin contacto directo con el producto). Los lubricantes de cadena NSF H1 son aceites de parafinas blancas USP o PAO con aditivos de baja toxicidad aprobados, que no dejan residuos perjudiciales si entran en contacto incidental con el envase.
Las ruedas estrella (star wheels) de la línea de salida del lehr son puntos de contacto directo entre el mecanismo de guía y el envase de vidrio. Los rodamientos de las star wheels se lubrican con grasa NSF H1 NLGI 2 mediante engrase periódico (mensual o trimestral, dependiendo del ritmo de producción).
7. Mecanismo de corte de gob y alimentador: lubricación y grafito
7.1 Cuchillas de corte de gob (shear blades)
Las cuchillas de corte (shear blades) cortan el flujo de vidrio fundido a la temperatura de salida del forehearth (1.050–1.100°C) para producir gobs de peso controlado. Las cuchillas realizan entre 50 y 200 cortes por minuto (dependiendo del número de sectores de la IS y la cadencia de producción).
Las cuchillas de shear se lubrican con pulverización de grafito coloidal en agua, aplicado de forma intermitente por sistemas automáticos (cada 1–5 cortes en producción normal). El grafito evita que el vidrio se adhiera a las cuchillas, lo que distorsionaría la forma del gob y degradaría la calidad del envase formado.
Los mecanismos de accionamiento de las cuchillas (cam followers, varillas de push, ejes de guía lineal) operan en temperatura más baja (100–200°C) y se lubrican con aceite de alta temperatura o grasa de litio complejo de alta temperatura, separados de la zona de contacto con el vidrio.
7.2 Aguja refractaria del alimentador (spout refractory)
La aguja refractaria del alimentador (needle) controla el flujo de vidrio fundido a través del orificio del spout. La aguja es un componente cerámico (refractario) que sube y baja en contacto con el vidrio a 1.100°C. No hay lubricante posible en la zona de contacto aguja-vidrio: cualquier contaminación afectaría directamente la composición del vidrio fundido.
El mecanismo de accionamiento de la aguja (cam, varilla, guía) está en la parte superior, alejada del vidrio, y puede lubricarse con aceite de alta temperatura (ISO VG 46–68 sintético) o grasa de alta temperatura en sus articulaciones y guías lineales.
Tabla 1: Puntos de lubricación de la máquina IS y zona caliente
| Mecanismo | Lubricante / agente | Método aplicación | Temperatura (°C) | Intervalo |
|---|---|---|---|---|
| Guías y deflectores de gob | Grafito coloidal en agua (1–10 µm) | Spray automático | 300–600 | Cada 30–120 s |
| Blank mold / blow mold interior | Grafito coloidal en agua | Swab manual o spray robótico | 400–600 | Por ciclos / parada |
| Plunger (émbolo) | Grafito en agua o aceite | Spray ciclo a ciclo | 400–600 | Cada ciclo |
| Guía lineal del plunger rod | Grasa Li-complex NLGI 2 alta temp. | Engrase manual | 100–200 | Semanal |
| Bisagras mold arm (articulación) | Grasa Ca-sulfonate NLGI 2 AT | Engrase manual | 150–250 | Semanal |
| Cuchillas de corte gob (shear) | Grafito coloidal en agua | Spray automático | 300–600 | Cada 1–5 cortes |
| Accionamiento shear (cam/varilla) | Aceite sintético ISO VG 46 AT o grasa | Inmersión / engrase | 100–200 | Diaria/semanal |
| Aguja alimentador (mecanismo) | Aceite sintético ISO VG 46 AT | Aplicación manual | 100–200 | Semanal |
| Dead plate conveyor (cadena) | Aceite sintético PAO/éster VG 220 | Goteo automático | 300–500 | Continuo |
| Rodamientos rodillos transferencia caliente | Grasa Li-complex NLGI 2 AT (TG 260°C) | Engrase centralizado | 200–300 | Semanal |
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Tabla 2: Comparativa de lubricantes de cadena para horno de recocido (lehr)
| Tipo de lubricante | Temp. máx. continua (°C) | Riesgo coquizado | Vida útil relativa | Coste relativo | Notas |
|---|---|---|---|---|---|
| Mineral HT (parafínico) | 150–180 | MUY ALTO por encima 200°C | Baja | Bajo | No apto para lehr principal |
| PAO sintético VG 220–460 | 280–300 | Bajo hasta 280°C | Alta | Medio | Estándar recomendado para lehr |
| Éster poliol VG 220–460 | 300–320 | Muy bajo hasta 300°C | Muy alta | Medio-alto | Mejor biodegradabilidad |
| Dispersión grafito en aceite | 400–500+ | No aplica (grafito sólido) | Media (consume aceite portador) | Medio | Para zonas T {'>'} 300°C |
| PFPE sintético VG 220 | 280 (continuo) | Nulo | Muy alta | Muy alto | Innecesario salvo requisitos especiales |
Tabla 3: Especificaciones de suspensiones de grafito coloidal para maquinaria de vidrio
| Parámetro | Rango típico | Método ensayo | Importancia |
|---|---|---|---|
| Tamaño de partícula de grafito | 1–10 µm (D50 ≈ 3–5 µm) | Laser diffraction (ISO 13320) | Partícula fina → mayor cobertura y menor desgaste de guías |
| Contenido en sólidos (grafito) | 10–25 % en peso | Gravimetría | Equilibrio entre cobertura y bloqueo de boquillas spray |
| Estabilidad de suspensión (sedimentación) | {'>'}30 días sin agitación | Visual / densidad | Evita obstrucción en líneas de spray automático |
| Tipo de dispersante | Polímero aniónico o no iónico | FTIR | Compatibilidad con agua dura de la planta |
| Pureza del grafito | {'>'}99% C | Cenizas por combustión | Impurezas en grafito pueden contaminar el vidrio |
| Contenido en cloro | {'<'}50 ppm | IC (cromatografía iónica) | El cloro corroe el acero de moldes y mecanismos IS |
| pH | 7–10 | Potenciometría | pH alcalino protege mecanismos de acero de la oxidación |
| Punto de inflamación (base acuosa) | No aplica (base agua) | — | Manejar con EPI estándar |
8. Transportador de cullet, trituradora y gestión del polvo
El cullet (vidrio roto de rechazo de calidad o de reciclaje) se recoge y transporta por cadenas o bandas de caucho hacia la trituradora y de vuelta al silo de materias primas. Este circuito es abrasivo: fragmentos de vidrio de varios milímetros se transportan continuamente.
Las cadenas de transporte de cullet se lubrican con aceite de cadena de viscosidad media (ISO VG 150–220) mineral o PAO, aplicado por sistema de goteo. El aceite debe ser viscoso para adherirse a la cadena, pero no demasiado para evitar que el polvo de vidrio se adhiera al aceite y forme una pasta abrasiva que acelere el desgaste de los eslabones.
La trituradora de cullet (jaw crusher o hammer mill) tiene rodamientos de gran tamaño con impactos severos. La grasa adecuada es Ca-sulfonato NLGI 2–3 con alta resistencia al impacto (ASTM D2596 soldadura >315 kgf) y buena retención en rodamientos de choque. El intervalo de engrase es corto (50–100 horas) debido a la contaminación con polvo de vidrio.
La gestión del polvo de vidrio (silica dust, SiO₂) en la zona de cullet es una preocupación de seguridad laboral (silicosis): los lubricantes que generan niebla de aceite (mist) deben minimizarse para no transportar polvo de sílice en la corriente de aire. Preferir lubricación por grasa sobre aceite de niebla en la zona de cullet.
9. Mantenimiento y buenas prácticas en lubricación de plantas IS
La máquina IS es el cuello de botella de toda la planta de envases: una parada no programada de la IS paraliza toda la línea. Por ello, el mantenimiento preventivo y la lubricación correcta son inversiones directamente relacionadas con la productividad de la planta.
Los mecanismos de la IS funcionan a alta cadencia (hasta 500 ciclos/minuto en total para una IS-10 de doble gob) con temperaturas de 150–300°C en muchos puntos. El calor es el principal enemigo de la grasa: reduce la viscosidad del aceite base, acelera la oxidación y puede provocar la combustión de las grasas de menor calidad térmica. Un sistema de lubricación centralizada (multi-point lubrication) asegura la dosis correcta en cada punto a intervalos precisos.
El control del consumo de grafito coloidal es un indicador indirecto de la correcta lubricación de las guías y moldes. Un consumo excesivo de grafito sugiere un problema en los sistemas de pulverización automática o en la cadencia de producción. La acumulación de grafito carbonizado en moldes (buildup) provoca defectos de calidad en el vidrio (marcas, ralladuras) y debe eliminarse en las paradas programadas de limpieza de moldes (tipicamente cada 4–8 horas en producción contínua).
La temperatura de los mecanismos se puede monitorear con termografía infrarroja durante la producción: una temperatura anormalmente alta en un punto de lubricación indica lubricación insuficiente o fallo de rodamiento. La termografía realizada en ventanas de mantenimiento programadas (típicamente cada 8 horas en cambio de turno) es una herramienta de bajo coste y alta efectividad en plantas IS.
Preguntas frecuentes sobre lubricación en fabricación de envases de vidrio
¿Por qué no se puede usar silicona en ningún punto de la línea de botellas de alimentos?
La contaminación con silicona de la superficie del vidrio puede causar: (1) fallo del recubrimiento hot-end de SnO₂ (la silicona inhibe la adhesión del óxido de estaño); (2) problemas de adhesión del cold-end coating; (3) fallos en el pegado de etiquetas con adhesivo UV; (4) posible migración al contenido del envase. En plantas de botellas para alimentos y bebidas, muchos fabricantes tienen política de cero silicona en toda la planta (no solo en los moldes) para evitar la contaminación cruzada a través del entorno.
¿Qué diferencia hay entre grafito en agua y grafito en aceite para moldes IS?
El grafito en agua (suspensión acuosa) es el estándar para aplicación por spray en moldes y guías, ya que el agua se evapora instantáneamente al contacto con la superficie caliente (500–600°C), dejando solo el grafito sólido como lubricante. El grafito en aceite se usa en mecanismos de menor temperatura (200–400°C) donde se busca lubricación más persistente. Para temperaturas superiores a 400°C, el aceite portador se carboniza: el grafito en agua es más adecuado porque no deja residuos orgánicos.
¿Qué aceite usar en las cadenas del annealing lehr a 550°C?
Para la zona de entrada del lehr a 550°C, las opciones son: dispersión de grafito en aceite de alta viscosidad (el grafito actúa cuando el aceite se evapora) o aceite PAO o éster de poliol ISO VG 220–460 con buena resistencia a la oxidación a alta temperatura, sabiendo que a 550°C el aceite sintético se evaporará rápidamente y la frecuencia de aplicación deberá ser alta. En la práctica, muchos operadores de lehr aceptan un consumo elevado de aceite sintético en la zona caliente como compromiso entre coste y practicidad. El aceite mineral no es una opción viable: se coqueará rápidamente.
¿Con qué frecuencia hay que hacer swabbing de los moldes IS?
La frecuencia de swabbing manual depende del producto fabricado, la velocidad de la IS y el diseño del molde. En producción estándar (botella de vino o cerveza), el swabbing manual se realiza cada 30–60 minutos. En moldes de alta complejidad geométrica o en producción de alta velocidad, puede requerirse swabbing cada 15–20 minutos. Los sistemas de swabbing automático reducen la necesidad de intervención manual y permiten frecuencias de 5–15 minutos entre aplicaciones sin necesidad de parar la máquina.
¿Es compatible el aceite NSF H1 con el recubrimiento cold-end de las botellas?
Sí. Los aceites de cadena NSF H1 utilizados en los conveyors de la zona de inspección y empaque son base PAO o parafinas blancas, sin aditivos reactivos. Son compatibles con los recubrimientos de cera polietileno o ácido oleico del cold-end coating. No afectan al adhesivo de etiquetas ni a la funcionalidad del envase. La dosis correcta de lubricante en los conveyors (evitar exceso) es el factor clave para no transferir lubricante a la superficie externa de los envases.
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