Una extrusora de plástico —ya procese PE, PP, PVC, ABS, TPU, PS o cualquier otro termoplástico— tiene seis puntos de lubricación mecánica completamente independientes del plástico que plastifica: cojinetes de empuje, reductor principal, dado, sistema hidráulico del screen changer, granuladora y unidad de tirado. Cada uno tiene especificaciones de lubricante distintas, modos de fallo distintos y consecuencias distintas cuando se usan productos incorrectos. En aplicaciones de extrusión de alimentos o farmacéutica, el lubricante es además parte del expediente de trazabilidad GMP de la línea.
Sistema de plastificación — cojinetes de empuje (thrust bearings)
La primera línea de defensa contra la presión axial del husillo
El husillo de la extrusora gira bajo una presión axial de 50 a 400 bar generada por la resistencia de la masa fundida a avanzar por el dado. Esta fuerza axial — que puede superar los 2.000 kN en extrusoras de gran diámetro — recae sobre los cojinetes de empuje (thrust bearings) ubicados en el cabezal del husillo, en el lado opuesto al dado. Los thrust bearings son el punto de lubricación más exigente de toda la extrusora: alta carga axial, temperatura elevada y vibración torsional continua. Un fallo en este punto implica la parada inmediata de la línea y, en muchos casos, el reemplazo del husillo.
Temperatura de los cojinetes: 60-120 °C con barril a 150-350 °C
El cojinete de empuje no está en contacto directo con el barril caliente, pero recibe calor por conducción a través del eje del husillo. La temperatura real del cojinete oscila entre 60 y 120 °C dependiendo del diseño del cabezal de la extrusora, el grado plástico procesado y la presencia o ausencia de refrigeración de agua en la zona de cojinetes. En extrusoras de gran tonelaje (fuerza axial superior a 2.000 kN) se instala refrigeración por agua en la carcasa del cojinete de empuje para mantenerlo por debajo de 80 °C.
Grasa sintética PAO o éster, VG 460-1000, dropping point superior a 300 °C
La especificación de grasa para cojinetes de empuje de extrusora exige: aceite base PAO (polialfaolefina) o éster sintético de VG 460 a VG 1000 (alta viscosidad necesaria por la alta carga axial y la temperatura), espesante de litio complejo o sulfonato de calcio, punto de goteo (dropping point) superior a 300 °C y resistencia a la oxidación demostrada por PDSC (ASTM D6186) o RPVOT (ASTM D2272). La grasa de litio simple convencional tiene dropping point de 180-200 °C — insuficiente para este punto de lubricación.
Por qué no aceite mineral: oxidación a 250-300 °C y riesgo de contaminación
El aceite mineral a las temperaturas de barril de una extrusora (150-350 °C) se oxida en horas de operación. Los productos de oxidación (lacas, barnices, ácidos orgánicos) taponan los canales de lubricación y degradan las superficies del cojinete. Adicionalmente, si el sello del cojinete de empuje falla — fallo frecuente en extrusoras antiguas con sellos de laberinto desgastados — el aceite mineral puede entrar en el barril y contaminar el extruido. En aplicaciones de PVC o PE para tuberías de agua potable, la contaminación del extruido invalida la producción completa del lote.
Intervalo de relubricación: 8.000-12.000 horas en revisión mayor
Los cojinetes de empuje de extrusora se lubrican con grasa en el montaje inicial. La relubricación se realiza en cada mantenimiento mayor de la extrusora — habitualmente coincidiendo con la revisión del husillo, el cambio de bandas calefactoras y la inspección del barril. El intervalo estándar es de 8.000 a 12.000 horas de operación, aunque el fabricante del cojinete (SKF, FAG, NSK) puede indicar un intervalo diferente en función del diámetro del cojinete y la velocidad de operación.
Referencia de espesante según temperatura: Para cojinetes de empuje con temperatura inferior a 100 °C, la grasa de litio complejo VG 460 puede ser adecuada. Para temperaturas superiores a 100 °C o en extrusoras sin refrigeración de la zona de cojinetes, el sulfonato de calcio complejo (dropping point >320 °C, resistencia al agua intrínseca) o la grasa de poliurea (dropping point >260 °C) son las opciones correctas. El fabricante del cojinete (SKF, FAG, NSK, Timken) siempre especifica el tipo de grasa en el manual de montaje del equipo.
Reductor principal de la extrusora
CLP PAO sintético y el argumento económico del intervalo de cambio
El reductor transmite la potencia del motor eléctrico al husillo de la extrusora. Los reductores más extendidos son de tipo cilíndrico de varios pisos (2 o 3 estadios de engranajes helicoidales), que ofrecen las relaciones de reducción necesarias para las velocidades de husillo típicas (50-500 rpm desde motores de 750-1.500 rpm). Los reductores planetarios se utilizan en extrusoras de laboratorio o de alta precisión donde se requieren relaciones de reducción elevadas en un espacio compacto.
CLP PAO VG 150-320: intervalo de cambio de 8.000-12.000 horas
El aceite de reductor principal de extrusora debe ser de la clase CLP (ISO 6743-6) con aceite base PAO sintético. La viscosidad más común es VG 220 para extrusoras industriales de tamaño medio, con VG 150 para reductores de alta velocidad y VG 320 para reductores de alta relación de reducción. La temperatura de operación del aceite en el cárter del reductor oscila entre 60 y 90 °C. Con aceite PAO, el intervalo de cambio alcanza las 8.000-12.000 horas frente a las 4.000-6.000 horas del aceite mineral CLP equivalente.
PAO vs mineral en extrusoras 24/7: el intervalo de cambio tiene coste real
Una extrusora de producción continua opera 8.000 horas anuales (330 días a 24h). Con aceite mineral, el cambio de aceite del reductor se realiza dos veces al año: parada de la línea, drenaje del aceite caliente, limpieza del cárter, llenado con aceite nuevo, calentamiento y verificación. Con aceite PAO, el cambio es anual o cada 18 meses. El sobrecoste del PAO respecto al mineral se amortiza en la primera parada de mantenimiento evitada, sin contar el impacto en productividad de la línea.
PAG para reductores con tornillo sinfín interno
Algunos reductores de extrusoras de laboratorio o de alta relación de reducción incorporan un primer estadio de tornillo sinfín. Para estos reductores, el aceite PAG (poliglicol) es la especificación correcta — exactamente igual que en los reductores de tornillo sinfín industriales. El PAG tiene mayor coeficiente de tracción que el PAO, lo que mejora la eficiencia de transmisión del tornillo sinfín y reduce la temperatura de operación. No mezclar PAG con aceites minerales ni con PAO: la incompatibilidad de base genera separación de fases.
Análisis de aceite semestral: Fe, Cu, viscosidad y TAN
El programa de mantenimiento del reductor de extrusora debe incluir análisis de aceite cada 6 meses o cada 4.000 horas. Los parámetros críticos son: partículas de hierro (Fe, desgaste de engranajes), partículas de cobre (Cu, desgaste de cojinetes de bronce o jaulas), viscosidad cinemática a 40 °C (degradación o contaminación con agua), y TAN (Total Acid Number, acidificación del aceite). Un TAN superior a 2,0 mg KOH/g indica oxidación avanzada que requiere cambio inmediato de aceite.
Viscosidad CLP según tipo de reductor de extrusora
Cilíndrico estándar
VG 220
Extrusoras industriales PE/PP/PVC
Alta velocidad / laboratorio
VG 150
Extrusoras de laboratorio y co-extrusoras
Alta relación / gran par
VG 320
Extrusoras de gran diámetro y alta presión
Dado de extrusión — lubricantes de proceso y desmoldantes
La selección del desmoldante depende del material extruido y del postprocesado
El dado de extrusión forma el perfil final del extruido: tubo, lámina, perfil, cable o granza. La necesidad de lubricación o desmoldante en el dado no es universal — depende del material plástico, la geometría del dado y el proceso posterior al extruido. El error más frecuente es aplicar grasa de silicona en el dado: el dimetilsiloxano migra al extruido y hace imposible cualquier adhesión posterior por pintura, cola o impresión.
| Material extruido | Tipo de dado | Lubricante / desmoldante | Nota técnica |
|---|---|---|---|
| PVC rígido y flexible | Acero nitrurado o cromado | Sin lubricante de dado | El PVC es corrosivo para el acero sin tratamiento. El dado recibe recubrimiento superficial, no lubricante. |
| HDPE / LDPE — tubo | Acero de herramienta | Desmoldante PTFE periódico | Aplicación en arranque o periódica en las paredes interiores del dado para acabado limpio del tubo. |
| TPU / EPDM — elastómeros | Acero nitrurado | Desmoldante silicone-free (si pintado/encolado) | Si el extruido se pinta o encola en postproceso, el desmoldante debe ser 100% libre de silicona. |
| Cable (PVC sobre alambre) | Dado de alambre de acero | Sin lubricante de dado | El alambre pasa por el dado con el PVC fundido. No requiere desmoldante específico de dado. |
| Cualquier extruidoEvitar | Cualquier acero | Grasa de silicona en dado | INCOMPATIBLE — el dimetilsiloxano migra al extruido. Impide adhesión de pinturas, colas y coberturas. |
Film soplado (blown film) y film plano (cast film): En la extrusión de film de PE y PP, el dado es circular (blown film) o en colgante (T-die para cast film). Las labios del dado T requieren una limpieza periódica con rascador de latón o con desmoldante de alta temperatura compatible con el polímero, no grasa. Cualquier grasa en el labio del dado produce rayas longitudinales en el film y rechazo del producto.
Lubricantes internos de PVC — aditivos del compound, no lubricación mecánica
Cera de parafina, estearato de calcio y PETS: función, dosificación y envasado
La formulación del compound de PVC (la mezcla de resina PVC con estabilizantes, plastificantes y otros aditivos) incluye lubricantes internos y externos que no tienen relación con la lubricación mecánica de la extrusora. Su función es controlar la reología del PVC fundido en el interior del barril y el dado, y reducir la adhesión del PVC a las superficies metálicas. Son aditivos del proceso de extrusión que se incorporan en la formulación del compound, no productos que se aplican externamente a la máquina.
Lubricante interno: parafina, estearato de calcio, PETS
El lubricante interno del compound de PVC actúa dentro del flujo de masa fundida. Reduce la fricción entre las cadenas poliméricas del PVC, mejora la fluidez en el barril y el dado, y reduce la temperatura de procesado — lo que se traduce en menor degradación del PVC, especialmente en la extrusión de PVC rígido a alta temperatura. Los tipos más usados son: cera de parafina (punto de fusión 60-70 °C), estearato de calcio (lubricación interna y estabilización térmica simultánea) y PETS — pentaeritritol tetraestearato — (lubricante de alta eficiencia para perfiles técnicos de alta exigencia). La dosificación típica es de 0,3 a 1,5 partes por cien de resina (phr).
Lubricante externo: cera Montán, estearato de calcio a alta concentración
El lubricante externo reduce la adhesión del PVC fundido a las superficies metálicas del barril y del husillo. A diferencia del lubricante interno (que actúa dentro del flujo), el lubricante externo migra hacia la interfase metal-plástico. La cera Montán (éster de ácidos grasos de cadena larga C26-C32) es el lubricante externo más extendido en extrusión de PVC rígido para ventana y perfilería técnica. El estearato de calcio en alta concentración actúa tanto como lubricante interno como externo, dependiendo de la temperatura de procesado.
FILLCORE envasa lubricantes-aditivos de PVC en sacos, big-bags y cubetas
Los lubricantes internos y externos de PVC no son lubricantes en el sentido de la lubricación mecánica — son aditivos del compound que se añaden en la formulación del PVC. FILLCORE INDUSTRIAL puede envasar estas materias primas de proceso en los formatos adecuados para el compounder o el fabricante de perfiles: sacos de 25 kg, big-bags de 500-1.000 kg, cubetas de 20-25 kg para líquidos o semisólidos. La trazabilidad por lote y el análisis de viscosidad/punto de fusión en el CoA garantizan la consistencia de la formulación lote a lote.
Balance lubricante interno / externo en PVC: Un exceso de lubricante interno produce un PVC sobrefluidificado que no desarrolla la estructura de fusión correcta, generando un extruido con baja resistencia mecánica y acabado opaco. Un exceso de lubricante externo provoca deslizamiento del PVC en el husillo (slip), reduciendo la presión de mezcla y generando extruido heterogéneo. El balance lubricante interno/externo es uno de los ajustes de formulación más críticos en la extrusión de PVC rígido para perfilería de ventana.
Sistema hidráulico del cambiafiltros (screen changer)
HLP VG 46-68 estándar o HEES para extrusoras de alta temperatura
El screen changer (cambiafiltros o filtro de malla) retiene los contaminantes sólidos del plástico fundido antes del dado. El cambio del filtro —que debe realizarse con la extrusora en producción, sin parar la línea— se actúa mediante un sistema hidráulico que desplaza el portafiltros lateralmente o lo hace girar. Este sistema hidráulico opera a alta presión (100-250 bar) y en la proximidad inmediata del barril caliente, lo que impone requisitos específicos de estabilidad térmica y seguridad al aceite hidráulico.
HLP VG 46-68 ISO 11158 — especificación estándar del screen changer
El sistema hidráulico del screen changer (cambiafiltros de malla) opera el pistón que desplaza el portafiltros durante el cambio en caliente del filtro de plástico fundido. La presión del circuito hidráulico está en el rango de 100-250 bar, con temperatura del aceite de 40-70 °C en condiciones normales. La especificación de aceite es HLP VG 46 (para sistemas con válvulas proporcionales de alta sensibilidad) o HLP VG 68 (para sistemas de mayor potencia con menor sensibilidad de válvula). Norma de referencia: ISO 11158 HLP.
Extrusoras a más de 300 °C de barril: considerar HEES biodegradable
En extrusoras de alta temperatura de procesado (PEEK, PPS, PEI a 340-390 °C de barril), el sistema hidráulico del screen changer está en la proximidad inmediata del barril caliente. Un escape de aceite hidráulico mineral sobre una superficie a 300 °C provoca ignición inmediata. Para estas aplicaciones, el aceite hidráulico debe ser HEES (éster sintético biodegradable ISO 15380 tipo E) con punto de inflamación superior a 280 °C. El HEES tiene además menor impacto medioambiental en caso de derrame que el aceite mineral.
Filtración a 10 µm o menos para válvulas proporcionales
Los screen changers automáticos de alto rendimiento utilizan válvulas proporcionales hidráulicas con tolerancias de 5-10 µm. La contaminación por partículas sólidas en el aceite hidráulico es la principal causa de fallo de válvulas proporcionales en extrusoras. La filtración del circuito hidráulico debe ser de 10 µm absoluto como máximo — preferentemente 6 µm para válvulas proporcionales de alta precisión. Clase de limpieza ISO 4406 objetivo: 16/14/11. El análisis de partículas por contador de partículas (ASTM D7647) es la herramienta de control.
HLP estándar — extrusoras de proceso hasta 280 °C
Para extrusoras de PE, PP y PVC con temperatura máxima de barril de 280 °C, el aceite HLP VG 46 o VG 68 según ISO 11158 es la especificación estándar. Intervalo de cambio 4.000-6.000 horas con análisis de partículas semestral. Filtración 10 µm absoluto.
HEES obligatorio — PEEK, PPS, PEI a más de 300 °C
Para extrusoras de plásticos técnicos de alta temperatura (PEEK a 370-390 °C, PPS a 300-340 °C), el aceite del screen changer debe ser HEES sintético ISO 15380 tipo E con punto de inflamación superior a 280 °C. Coste mayor, pero elimina el riesgo de incendio por derrame sobre superficies a más de 300 °C.
Cabezal de granulación — granuladora subacuática y de strand
Resistencia al agua, vibración y temperatura en el sistema de corte
La granuladora transforma el extruido continuo en gránulos del tamaño especificado. Los dos sistemas más usados en la industria del plástico son la granuladora de cuchilla subacuática (underwater granulator, UWG) y la granuladora de strand (strand pelletizer). Cada sistema tiene condiciones de lubricación distintas, siendo la UWG la más exigente por la combinación de vibración mecánica intensa, humedad y temperatura del baño de agua.
Granuladora subacuática (UWG): reductor de cuchillas CLP VG 68-150
En la granuladora de cuchilla subacuática, las cuchillas rotativas cortan el extruido en el momento en que sale del dado, en un baño de agua a 40-80 °C que solidifica y transporta los gránulos. El reductor de cuchillas opera en condiciones de vibración intensa (hasta 3.000 cortes/min en granuladoras de alta velocidad) y humedad elevada. El aceite del reductor debe ser CLP VG 68 a VG 150, con buenas propiedades de adherencia para evitar el lavado por agua en caso de infiltración.
Resistencia al agua: Ca-sulfonato o Li-complejo con DIN 51807
Los rodamientos del eje de cuchillas de la UWG están expuestos al agua del baño de granulación. La grasa de estos rodamientos debe tener resistencia demostrada al lavado por agua según DIN 51807 parte 1 (resultado 0 o 1 a 40 °C) o ASTM D1264. Los espesantes idóneos son el sulfonato de calcio complejo (resistencia intrínseca al agua por la naturaleza hidrófoba del espesante) o el litio complejo con aditivos de resistencia al agua. La grasa de litio simple convencional no es adecuada para este punto de lubricación.
Granuladora de corte en seco (strand pelletizer): grasa NLGI 2 para rodillos
La granuladora de strand corta los filamentos (strands) de plástico después de su solidificación en un baño de agua. Los rodillos de tracción y la cuchilla de corte trabajan en seco a temperatura ambiente. Los rodamientos de los rodillos se lubrican con grasa NLGI 2 de litio complejo estándar — sin requisitos especiales de resistencia al agua ni de alta temperatura. El intervalo de relubricación es de 2.000-4.000 horas según el fabricante de la granuladora.
Agua de la UWG: control de temperatura y biocidas para evitar contaminación del reductor
El agua del baño de la UWG circula en circuito cerrado con un intercambiador de calor. Si el agua supera los 80 °C, se reduce la eficacia de solidificación de los gránulos y aumenta el riesgo de deformación. Si la temperatura es demasiado baja (por debajo de 35 °C en algunas aplicaciones), el diferencial térmico puede provocar condensación en el interior del cárter del reductor de cuchillas, contaminando el aceite CLP con agua. Monitorizar la temperatura del agua y mantener entre 40 y 65 °C es parte del mantenimiento preventivo de la granuladora.
Lubricación de guías y rodillos de la unidad de tirado (take-off)
Requisitos especiales en extrusoras de film y perfiles para sala limpia
La unidad de tirado (take-off unit) estira y guía el extruido desde el dado hasta el cortador o el bobinador a una velocidad controlada que determina el espesor final del perfil o el film. Los rodillos de tracción y las guías de la unidad de tirado se lubrican con aceite VG 68-100 o grasa NLGI 2 de litio complejo en la mayoría de aplicaciones industriales. Sin embargo, existen dos casos con requisitos especiales:
Film soplado: grasa de baja migración sin silicona
En extrusoras de film soplado (blown film), los rodillos de colapsado y tirado trabajan en contacto directo con el film de PE o PP transparente. La grasa debe ser de baja migración (aceite base de baja presión de vapor, espesante de poliurea o litio complejo) y absolutamente sin silicona. Una mancha de grasa de silicona en el rodillo de tirado produce defectos de transparencia en el film y rebobinado irregular. En instalaciones de film para alimentación (film de PE food contact), la grasa debe ser también NSF H2 o H1.
Extrusoras de tubo médico: grasa blanca USP / NSF H1
Las extrusoras de tubo médico (PVC para sueros, PE para catéteres, silicona médica para drenajes) producen en sala limpia clase ISO 7-8. Los lubricantes de la unidad de tirado y del equipo auxiliar deben ser blancos, sin colorantes, conformes con USP Class VI o NSF H1, y con CoA por lote. Cualquier contaminación del tubo médico por lubricante estándar implica el rechazo del lote y la posible apertura de una no conformidad con impacto en la certificación ISO 13485 de la planta.
Extrusión de alimentos y farmacéutica — NSF H1 y PFPE
Trazabilidad GMP y lubricantes de contacto alimentario como parte del expediente de línea
Las extrusoras de alimentos (extrusión de cereales de desayuno, snacks, alimento húmedo para mascotas, pasta) y las extrusoras farmacéuticas (hot melt extrusion para pellets de medicamento) tienen los requisitos de lubricación más exigentes de toda la industria de extrusión de plástico o polímeros. En estos equipos, el lubricante no es una compra rutinaria de mantenimiento — es un insumo regulado que forma parte del expediente de la línea de producción.
Extrusoras de alimentos: NSF H1 en todos los puntos con riesgo de contacto incidental
En extrusoras de alimentos, los cojinetes del husillo, el reductor principal, los rodamientos de los rodillos de tirado y el sistema de corte deben lubricarse con lubricantes NSF H1 (o equivalente FDA 21 CFR 178.3570) en todos los puntos donde existe riesgo de contacto incidental con el alimento. La concentración máxima permitida de lubricante NSF H1 en el alimento es de 10 ppm. El expediente HACCP de la línea debe documentar el lubricante usado, el punto de aplicación, el volumen aplicado y el CoA del lote.
Extrusoras farmacéuticas HME: PFPE en cámara de mezcla, ningún lubricante convencional
Las extrusoras de hot melt extrusion (HME) para fabricación de pellets de liberación controlada de principio activo farmacéutico no permiten ningún lubricante convencional en la cámara de mezcla del husillo. Los únicos lubricantes aceptados para los cojinetes de la zona de mezcla son los PFPE (perfluoropoliéteres), completamente inertes, con temperatura de uso de hasta 260 °C y sin ningún riesgo de interacción con el principio activo. El PFPE es el único lubricante aceptado también en reactores de síntesis de API, cámaras de liofilización y equipos farmacéuticos de proceso en contacto con el producto.
Trazabilidad GMP: el lubricante es parte del expediente de la línea
En una planta farmacéutica GMP (FDA 21 CFR Part 211, EMA GMP Annex 1 o Annex 15), el lubricante de cada equipo de producción se documenta en el expediente de la línea (equipment log) con: referencia del producto, número de lote, fecha de aplicación, volumen aplicado, operador y CoA del lote adjunto. Cualquier cambio de lubricante (cambio de proveedor, de referencia o de lote con parámetros fuera de especificación) requiere una evaluación de impacto de cambio (change control) antes de su implementación. La auditoría de la FDA puede requerir los registros de lubricación de los últimos 5 años.
Tabla resumen: puntos de lubricación de una extrusora de plástico
| Punto de lubricación | Tipo de lubricante | Viscosidad | Norma OEM / referencia | Intervalo | Temperatura |
|---|---|---|---|---|---|
| Cojinetes de empuje (thrust bearings) | Grasa sintética PAO / éster | VG 460-1000 | DIN 51825 K/KP · ASTM D2272 | 8.000-12.000 h | 60-120 °C |
| Reductor principal | Aceite CLP PAO sintético | VG 150-320 | ISO 6743-6 CLP · DIN 51517-3 | 8.000-12.000 h (PAO) / 4.000-6.000 h (mineral) | 60-90 °C |
| Dado de extrusión | Desmoldante PTFE / silicone-free | — | Según material extruido y postproceso | Arranque / periódico | 150-350 °C (superficie dado) |
| Sistema hidráulico screen changer | Aceite HLP VG 46-68 / HEES | VG 46-68 | ISO 11158 HLP · ISO 15380 HEES | 4.000-6.000 h + análisis semestral | 40-70 °C |
| Reductor granuladora UWG | Aceite CLP VG 68-150 | VG 68-150 | ISO 6743-6 CLP | 4.000 h | Ambiente-60 °C |
| Rodillos take-off / guías | Aceite VG 68-100 o grasa NLGI 2 | VG 68-100 | ISO 6743-6 / DIN 51825 | 2.000-4.000 h | Ambiente |
| Lubricante interno PVC (aditivo) | Parafina / estearato Ca / PETS | Según formulación | REACH · EN 71-3 (juguetes) / EN 1186 (contacto alimentario) | Aditivo de compound (no mecánico) | 150-210 °C (proceso PVC) |
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Conclusión: el lubricante correcto en cada punto de la extrusora
La extrusora de plástico es uno de los equipos industriales con mayor diversidad de puntos de lubricación y mayor variedad de requisitos por punto. Desde la grasa PAO VG 460-1000 de los cojinetes de empuje bajo 400 bar de presión axial hasta el aceite CLP PAO del reductor con análisis semestral, pasando por el aceite HEES del screen changer en extrusoras de PEEK o el lubricante NSF H1 de la línea de extrusión de alimento para mascotas — cada punto tiene su especificación técnica y sus consecuencias de fallo.
El error más frecuente en mantenimiento de extrusoras es la simplificación: usar un solo tipo de grasa o aceite en todos los puntos de la máquina para simplificar el almacén de lubricantes. Esa simplificación tiene un coste directo — en fallo prematuro de cojinetes de empuje, en reducción del intervalo de cambio del reductor, en rechazo de producto por contaminación del extruido — que supera con creces el ahorro en gestión de almacén.
En FILLCORE INDUSTRIAL, el envasado de lubricantes para extrusoras incluye la especificación técnica por punto de lubricación, el CoA con los parámetros clave por lote y el formato de envase adecuado para cada volumen y frecuencia de aplicación. Cada lote es trazable desde el aceite base hasta el punto de aplicación en la máquina.