La inyección de plástico combina condiciones extremas en un espacio reducido: temperatura de barril entre 200 y 350 °C, presiones de inyección de hasta 2.000 bar, ciclos de 15 a 60 segundos y tolerancias de décimas de milímetro. Un lubricante inadecuado puede contaminar la pieza, atacar el polímero en estado fundido, dejar residuos en el molde que destruyen el acabado superficial o impedir la adhesión en las operaciones de postprocesado. Esta guía cubre cada punto de lubricación de una prensa de inyección, con viscosidades, normas y criterios de compatibilidad por tipo de polímero.
200–350 °C
Temperatura de barril
Rango de trabajo según polímero. PEEK supera los 380 °C en proceso.
Hasta 2.000 bar
Presión de inyección
La presión de plastificación exige lubricantes que no migren al material.
15–60 seg
Ciclo de producción
Ciclos rápidos: el lubricante debe trabajar bajo estrés térmico continuo.
±0,01 mm
Tolerancia dimensional
Un residuo de lubricante en el molde puede arruinar el acabado superficial.
Sistema de plastificación: grasa de husillo y riesgo del off-gassing mineral
El husillo de plastificación es el corazón de la prensa de inyección. Gira dentro del barril a temperaturas de 200 a 350 °C (y hasta 400 °C en procesado de PEEK o PEI), empujando el polímero fundido hacia el molde. Los cojinetes de empuje del husillo — que soportan la presión axial de inyección — requieren una grasa que resista esas temperaturas sin degradarse ni generar humos que contaminen la pieza plástica.
Especificación correcta: grasa sintética de alta temperatura
Base PAO (polialfaolefina) o éster sintético
Viscosidad VG 460–1.000 para cojinetes de empuje
Dropping point superior a 300 °C (espesante de bentonita o PTFE)
Sin componentes volátiles a 350 °C — verificar TGA (ASTM E1131)
Resiste purgas de barril a alta temperatura sin carbonizarse
Aplicación por dosificación mínima — nivelación por capilares del cojinete
Error crítico: grasa mineral en husillo
Las grasas de base mineral empiezan a generar humos (off-gassing) a partir de 250 °C. En un barril de inyección a 280–320 °C, los humos del lubricante mineral se mezclan con el polímero fundido y producen:
Inclusiones gaseosas en la pieza → porosidad interna o marcas superficiales
Contaminación de la pieza por hidrocarburos → rechazo en food-contact y farmacéutico
Depósitos carbonizados en el barril → rayas en piezas transparentes (PC, PMMA)
Generación de COV (compuestos orgánicos volátiles) → riesgo para el operario
Nota técnica sobre dropping point: el dropping point de una grasa no indica la temperatura máxima de uso, sino la temperatura a la que el espesante colapsa y la grasa fluye. Para aplicaciones de husillo a 300–350 °C, el dropping point debe ser superior a 400 °C (grasas de bentonita, PTFE o PFPE). Las grasas de jabón de litio complejo, con dropping point típico de 260–280 °C, no son adecuadas para esta aplicación aunque su punto de inflamación sea más alto.
Sistema hidráulico toggle y de cierre: HLP VG 46 zinc-free y control de filtración
El sistema hidráulico de una prensa de inyección actúa sobre el toggle (mecanismo de cierre por rodillera) y sobre el cilindro de inyección. Las presiones de trabajo son elevadas — 150–250 bar en el circuito principal — y la servo-hidráulica de alta respuesta de las prensas modernas exige una limpieza de aceite que supera con creces la de las instalaciones hidráulicas industriales convencionales.
Aceite HLP VG 46 según ISO 11158 con formulación zinc-free
El aceite hidráulico estándar para prensas de inyección es HLP VG 46 (ISO 11158 tipo HLP). La formulación debe ser zinc-free (sin ditiofosfato de zinc — ZDDP) porque el zinc reacciona con los sellados de NBR (nitrilo butadieno) a temperatura de trabajo (40–60 °C) acelerando su degradación. Los circuitos de refrigeración del molde suelen utilizar sellados EPDM — verificar también la compatibilidad del aceite con EPDM antes de la carga.
Filtración ≤10 µm: ISO 4406 clase ≤17/15/12 para servo-hidráulica
Las válvulas servo-proporcionales de alta respuesta tienen tolerancias de 5–10 µm en los pares deslizantes. Una partícula de suciedad de 15 µm es suficiente para provocar desgaste abrasivo o atasco en la válvula. La clase de limpieza objetivo para la hidráulica servo de inyectora es ISO 4406 ≤17/15/12. Esto requiere filtración de retorno de ≤10 µm en beta absoluto y análisis de partículas según ISO 11500 cada 2.000 horas o seis meses.
Temperatura de trabajo: 40–60 °C con sistema de refrigeración activo
La temperatura óptima del aceite hidráulico HLP VG 46 en prensas de inyección es 40–55 °C. Por encima de 60 °C, la viscosidad baja de los 46 cSt nominales a menos de 35 cSt, comprometiendo la película lubricante en las bombas de pistones axiales. Las prensas sin sistema de refrigeración activo del aceite hidráulico (intercambiador agua-aceite) están especialmente expuestas en verano o en salas sin climatización adecuada.
Compatibilidad con sellados: NBR, EPDM y FKM según circuito
El sistema hidráulico de una inyectora moderna usa hasta tres tipos de elastómero de sellado según el circuito: NBR en el circuito principal de alta presión, EPDM en los circuitos de refrigeración de molde y FKM (Viton) en las válvulas de alta temperatura. El aceite seleccionado debe ser compatible con los tres. Las formulaciones HLP zinc-free con aceite base de grupo II o grupo III tienen la mejor compatibilidad general con NBR y EPDM.
Guías y columnas del molde: VG 68–100 y obligación NSF H1 en food-contact
Las columnas guía y las casquillos del molde soportan el desplazamiento del plato móvil en cada ciclo de apertura y cierre. A 500 ciclos por hora, acumulan 12.000 ciclos en un turno de 8 horas. El lubricante debe resistir ese ritmo de trabajo sin agotarse ni contaminar la pieza.
Lubricante estándar
Aceite de cadena o aceite de guías VG 68–100
Aplicación por gota (aceite de dosificación automática) o aerosol manual
Frecuencia: cada 500–2.000 ciclos según diámetro de columna y velocidad de cierre
Columnas cromadas (Cr+VI o Cr+III): verificar que el lubricante no ataca el recubrimiento
Casquillos de bronce autolubricante (grafito): el aceite puede reducir la vida del casquillo por lixiviación del grafito — consultar al fabricante del molde
Food-contact: NSF H1 obligatorio
Cuando la pieza inyectada es un envase alimentario, tapón de botella, tapa farmacéutica o cualquier componente de contacto con alimentos, el lubricante de guías debe ser certificado NSF H1 (o equivalente FDA 21 CFR 178.3570). La razón no es solo la migración directa del lubricante a la pieza — que es mínima — sino la auditabilidad del proceso completo. Las auditorías de certificación alimentaria (BRC, IFS, FSSC 22000) incluyen el control de lubricantes de maquinaria como punto de verificación.
El lubricante NSF H1 de guías debe tener: aceite base de grado alimentario (aceite blanco mineral o PAO food-grade), espesante de grado alimentario (silice pirogénica, PTFE o polimería específica), sin colorantes, sin fragancias, y número de registro NSF visible en la etiqueta del envase. La trazabilidad del lote del lubricante debe quedar registrada en el sistema de trazabilidad de la planta.
Desmoldantes: la decisión más delicada de la lubricación en inyección
El desmoldante es el único lubricante que entra en contacto directo con la superficie de la pieza plástica. Esta es la razón por la que su selección es la más crítica y la que más frecuentemente se hace mal. El error más común — y más costoso — es usar un desmoldante de silicona en piezas que van a pintarse, encolarse o sobreinyectarse. Los cinco tipos de desmoldante disponibles tienen ámbitos de uso radicalmente distintos.
Con silicona (PDMS)
Uso restringidoVentajas
Desmoldeo perfecto, acabado brillante, baja tensión superficial.
Limitación / Prohibición
PROHIBIDO si la pieza se va a pintar, encolar, sobreinyectar o soldar por ultrasonidos. La silicona impide la adhesión: fisheyes en pintura, fallo total del pegamento.
Norma aplicable
Sin restricción de norma — pero inaplicable en automoción (VDA 230-206), electrónica y cualquier pieza con postprocesado.
Sin silicona — cera micronizada / PE glicol
Ventajas
Compatible con pintado, encole y sobreinyección. Cera micronizada o polietileno glicol como agente activo.
Limitación / Prohibición
Obligatorio para automoción (normativa VDA 230-206 que prohíbe silicona en partes pintadas), electrónica de consumo y piezas de diseño con acabado superficial crítico.
Norma aplicable
VDA 230-206 (automoción). Verificar ausencia de silicona con GC-MS {'<'}50 ppm de PDMS.
NSF H1 / FDA 21 CFR 178.3570
Ventajas
Autorizado para contacto incidental con alimentos. Sin fragancias, sin colorantes, formulación declarable.
Limitación / Prohibición
Obligatorio para tapones de botella, tapas farmacéuticas, envases de alimentos y cualquier pieza que contacte con producto alimentario.
Norma aplicable
NSF H1, FDA 21 CFR 178.3570. Trazabilidad de lote = parte del expediente del producto alimentario.
Base agua (water-based)
Ventajas
Limpia el molde simultáneamente al desmoldeo. Baja VOC. Ideal para moldes de acero sin cromado.
Limitación / Prohibición
No apto para polímeros higroscópicos (PA6/66): el agua del desmoldante puede alterar la absorción superficial de humedad y dar acabado mate.
Norma aplicable
REACH compliant. Sin CMR. pH neutro-alcalino (7–9) para compatibilidad con POM.
Base disolvente (VOC)
Ventajas
Ciclos rápidos, excelente penetración en geometrías complejas y canales de venteo profundos.
Limitación / Prohibición
Regulación REACH: sin sustancias CMR (cancerígenas, mutágenas, tóxicas para reproducción). Sin aromáticos ni cetonas si se usa con PC (policarbonato).
Norma aplicable
REACH Artículo 57. Sin DMF, sin NMP, sin cloruro de metileno. VOC declarado en FDS Sección 9.
El mecanismo del fallo por silicona en piezas pintadas
La silicona (PDMS) tiene una tensión superficial extremadamente baja (20–21 mN/m). Cuando queda un residuo microscópico de silicona en la superficie de la pieza plástica, la pintura aplicada posteriormente no moja la superficie en ese punto — el líquido de pintura es repelido y forma un cráter circular denominado fisheye o ojo de pez. El defecto es irreversible: no se corrige con más capa de pintura ni con imprimación, porque la silicona sigue presente en la superficie. La única solución es retirar la pieza, limpiar la superficie con disolvente (si el polímero lo tolera) y repintar. En series de producción de automoción o electrodomésticos, el coste de un lote contaminado con silicona supera con creces el ahorro obtenido usando un desmoldante de silicona más económico.
Lubricación de expulsores: baja migración y compatibilidad química
Los expulsores (pines, varillas, mangas) son los elementos que empujan la pieza plástica fuera de la cavidad una vez solidificada. Trabajan en el interior del molde, a la temperatura de molde (60–120 °C según polímero), y deben deslizar con precisión en sus casquillos sin contaminar la pieza ni dejar marcas visibles en la superficie de expulsión.
Grasa NLGI 1–2 de baja migración
Los expulsores trabajan en un rango de temperatura de 60 a 120 °C (temperatura de molde según polímero). La grasa debe ser NLGI 1 para expulsores de pequeño diámetro (2–6 mm) o NLGI 2 para varillas estándar. El criterio crítico es la migración: la grasa no debe fluir hacia la cavidad del molde por capilaridad durante el ciclo. Las grasas de éster sintético son preferibles a las de aceite mineral por su menor tendencia a la migración a temperatura.
Compatibilidad química con el polímero de proceso
Para plásticos técnicos de alto valor (PA66, POM, PEEK, LCP) la grasa del expulsor debe ser verificada en compatibilidad con el polímero a la temperatura de molde. El aceite base de la grasa puede migrar al polímero en estado fundido y alterar las propiedades mecánicas o el color de la pieza. Solicitar al proveedor de grasa el test de compatibilidad según ISO 175 (plásticos — determinación de efectos de inmersión en líquidos).
Intervalo de relubricación: cada 50.000–200.000 tiros según geometría
El intervalo de mantenimiento preventivo de expulsores depende de la geometría del molde (longitud del recorrido de expulsión, número de expulsores por cavidad, temperatura de molde) y del polímero procesado. Como referencia general: polímeros estándar (PP, PE, PS) a temperatura de molde baja (20–40 °C), cada 100.000–200.000 tiros. Plásticos técnicos (PA, POM) a 60–80 °C de molde, cada 50.000–100.000 tiros. Polímeros de alta temperatura (PEEK, PEI) a molde 120 °C, cada 20.000–50.000 tiros.
No usar grasa de silicona en expulsores
La grasa de silicona en expulsores contamina la superficie de la pieza por transferencia directa en el momento de la expulsión. Aunque la cantidad sea mínima (microgramos), la contaminación por silicona en la superficie es suficiente para inhibir la adhesión de pintura, adhesivos o recubrimientos. En sectores como automoción o electrónica de consumo, esto equivale a rechazo de pieza en el control de calidad.
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Plásticos de ingeniería y compatibilidad química: tabla por polímero
No existe un lubricante universal para la inyección de plásticos técnicos. Cada polímero tiene una temperatura de proceso distinta, una sensibilidad química específica y unas condiciones de molde que determinan qué lubricante es compatible y cuál provoca degradación, fissuración o contaminación de la pieza. La tabla siguiente recoge los polímeros más críticos con sus requisitos de lubricación específicos.
| Polímero | Tª proceso | Desmoldante recomendado | Grasa de expulsores | Riesgo de incompatibilidad |
|---|---|---|---|---|
| PEEK! | 340–400 °C | PFPE (perfluoropoliéter) | Solo grasa PFPE a temperatura de molde | A 340 °C cualquier grasa orgánica se carboniza y contamina la pieza de alto valor |
| POM (Delrin) | 195–220 °C | pH neutro-alcalino (7–9). Sin ácidos. | Grasa NLGI 1–2 sin componentes ácidos | Sensible a ácidos: el desmoldante ácido degrada el POM y genera formaldehído |
| PA6 / PA66 | 240–280 °C | Evitar desmoldante acuoso: altera absorción de humedad superficial → acabado mate | Grasa éster compatible. Verificar no absorción de aceite base | Higroscópica: el agua superficial del desmoldante acuoso modifica las propiedades mecánicas |
| PC (Policarbonato) | 280–320 °C | Sin disolventes aromáticos ni cetonas. Sin MEK, tolueno, xileno. | Grasa sin disolventes orgánicos polares | El PC tiene stress-cracking por disolventes orgánicos polares — rotura frágil bajo tensión residual |
| TPE / TPU | 180–230 °C | Sin aceite mineral. Usar cera micronizada o desmoldante acuoso. | Grasa éster o PAO sin aceite mineral | El aceite mineral hincha el elastómero termoplástico — pieza fuera de tolerancia dimensional |
| PS / ABS | 200–250 °C | Desmoldante sin silicona si la pieza se va a pintar o encolar | Grasa estándar éster o PAO | Pieza de aspecto: residuo de silicona en superficie → fallo de pintura o serigrafía |
PEEK: el caso extremo — solo grasa PFPE
El PEEK (poliéter éter cetona) se procesa a temperaturas de barril de 340–400 °C y temperatura de molde de 150–180 °C. A estas temperaturas, cualquier grasa de base orgánica (PAO, éster, mineral) se descompone térmicamente y contamina la pieza. El único lubricante compatible con equipos de procesado de PEEK es la grasa PFPE (perfluoropoliéter) con espesante de PTFE, que mantiene su integridad química hasta 260–300 °C de forma continua y 350 °C de forma puntual. El coste de la grasa PFPE es 10–30 veces superior al de una grasa éster convencional, pero el coste de una pieza de PEEK contaminada lo supera ampliamente.
Inyección de food-contact y farmacéutica: NSF H1, FDA 21 CFR y trazabilidad de lote
La inyección de plástico para la industria alimentaria y farmacéutica — tapones de botella, tapas de envases, jeringas, blisters, componentes de equipos médicos — está sujeta a las regulaciones más exigentes en materia de lubricación. Cualquier punto de lubricación del molde (guías, expulsores, desmoldante) que pueda entrar en contacto directo o indirecto con el producto final debe cumplir con NSF H1 o FDA 21 CFR 178.3570.
NSF H1: autorizado para contacto incidental con alimentos
La certificación NSF H1 (anteriormente USDA H1) autoriza el uso de lubricantes en maquinaria de procesado de alimentos donde existe la posibilidad de contacto accidental del lubricante con el producto alimentario. Para la inyección de plásticos alimentarios, esto aplica a los lubricantes de guías, expulsores y desmoldantes que puedan transferir trazas a la superficie de la pieza. La certificación NSF H1 exige: aceite base de grado alimentario (aceite blanco mineral o PAO food-grade), aditivos aprobados por FDA 21 CFR 178.3570, sin colorantes ni fragancias. El número de registro NSF debe constar en la etiqueta.
Trazabilidad de lote del lubricante = parte del expediente del producto
En la industria alimentaria y farmacéutica, la trazabilidad del lubricante no es una buena práctica — es un requisito de auditoría. Las normas BRC Global Standard for Food Safety (edición 9), IFS Food (versión 8) y FSSC 22000 incluyen el control de lubricantes de maquinaria como punto de verificación en las auditorías de planta. El registro de trazabilidad del lubricante debe incluir: referencia del producto, número de lote del lubricante, fecha de aplicación, máquina/molde y número de operario. En caso de reclamación o recall, este registro permite acreditar que el lubricante usado en la producción del lote en cuestión cumplía con NSF H1.
FILLCORE envasa lubricantes NSF H1 en formatos de mantenimiento de molde
La lubricación de moldes de inyección alimentaria requiere formatos de envase pequeños y prácticos — no bidones de 200 litros. FILLCORE INDUSTRIAL envasa lubricantes NSF H1 en formatos específicos para mantenimiento de planta de inyección: envases de 1 litro y 5 litros para aceites de guías y expulsores, sprays aerosol de 400–500 ml para desmoldante de aplicación manual, jeringas de 50–150 ml para engrase de expulsores de pequeño diámetro. Cada unidad envasada incluye número de lote visible, CoA adjunto y número de registro NSF en etiqueta.
Mantenimiento del molde: residuos de desmoldante, limpieza y conservación entre campañas
El molde de inyección es la inversión más costosa de una planta de inyección — un molde multicavidad para automoción puede superar los 500.000 euros. Su mantenimiento entre campañas de producción es tan importante como la lubricación durante el proceso, y los lubricantes tienen un papel protagonista.
Residuos de desmoldante en zonas de venteo
Los desmoldantes — incluso los de base agua o cera — dejan residuos acumulados en las zonas de venteo del molde (los canales por donde escapa el aire durante la inyección). Cuando estos residuos bloquean el venteo, el aire queda atrapado en la cavidad y genera:
Marcas de quemado (diesel effect) en los bordes de la pieza
Porosidad superficial en la zona sin ventilación
Degradación localizada del polímero por efecto de compresión adiabática del aire
Limpieza: disolvente específico o limpieza criogénica CO₂
La limpieza del molde entre campañas debe eliminar completamente los residuos de desmoldante, polímero degradado y depósitos de lubricante. Dos métodos efectivos:
Disolvente específico para el tipo de desmoldante (verificar compatibilidad con el acero P20 o H13 del molde y con los recubrimientos superficiales)
Limpieza criogénica con CO₂ (dry ice blasting): elimina depósitos sin disolventes, sin rayado de superficies y sin humedad residual — especialmente eficaz en venteos de geometría compleja
Lubricación de conservación entre campañas
Almacenamiento < 3 meses
Aceite de protección anticorrosiva de base mineral o sintética aplicado en película fina sobre todas las superficies metálicas del molde. El aceite de protección debe eliminarse completamente con disolvente antes de la siguiente campaña de producción. Temperatura de almacenamiento: 15–25 °C, humedad relativa inferior al 60%.
Almacenamiento > 3 meses
Lubricante VCI (Vapor Corrosion Inhibitor) para moldes de acero P20 o H13. El inhibidor VCI se vaporiza lentamente y forma una película monomolecular protectora sobre toda la superficie metálica, incluyendo zonas internas de difícil acceso. Los VCI son incompatibles con metales no ferrosos (aluminio, zinc) — verificar la composición del molde antes de aplicar.
Tabla resumen: puntos de lubricación en prensas de inyección de plástico
| Sistema | Tipo de lubricante | Viscosidad / Grado | Intervalo | Norma / Restricción |
|---|---|---|---|---|
| Husillo y barril | Grasa éster sintético o PAO | VG 460–1.000 | Mantenimiento anual o cada 5.000 h | Dropping point {'>'}300 °C |
| Hidráulica toggle y cierre | Aceite HLP mineral zinc-free | ISO VG 46 | Análisis anual + filtración continua | ISO 11158 / ISO 4406 ≤17/15/12 |
| Guías y columnas del molde | Aceite de guías o cadena | VG 68–100 | Cada 500–2.000 ciclos | NSF H1 si food-contact |
| Expulsores del molde | Grasa NLGI 1–2 baja migración | Éster o PAO | 50.000–200.000 tiros según polímero | Sin silicona. NSF H1 si food-contact |
| Desmoldante de molde | Silicone-free (cera, PEG, éster vegetal) | Spray o aerosol diluido | Cada ciclo o cada 5–20 ciclos | VDA 230-206 / NSF H1 / FDA 21 CFR 178.3570 |
Conclusión: la lubricación correcta en inyección de plástico protege la pieza, el molde y el proceso
En una prensa de inyección de plástico coexisten cinco sistemas de lubricación que no se pueden gestionar con el mismo criterio ni con el mismo producto. El husillo necesita una grasa de alta temperatura que no genere humos. El toggle hidráulico necesita un aceite zinc-free con filtración de precisión. Las guías necesitan un aceite de VG 68–100 que puede requerir certificación NSF H1. Los expulsores necesitan una grasa de baja migración compatible con el polímero procesado. Y el desmoldante — el producto que más directamente afecta a la calidad de la pieza — requiere una decisión técnica informada que va mucho más allá del precio por litro.
El error de selección más frecuente y más costoso es el desmoldante de silicona en piezas con postprocesado. La silicona es el lubricante de desmoldeo más eficaz disponible — y es absolutamente incompatible con cualquier operación posterior de pintado, encolado, sobreinyección o serigrafía. La normativa VDA 230-206 de la industria de automoción alemana lo prohíbe explícitamente en cualquier pieza que vaya a procesarse con adhesivos o recubrimientos. El cumplimiento de esta norma — como de la NSF H1 para food-contact — requiere no solo el producto correcto, sino la trazabilidad del lote que lo acredita.
En FILLCORE INDUSTRIAL envasamos cada referencia de lubricante para inyección de plástico con el número de lote visible, el Certificado de Análisis (CoA) adjunto y, cuando aplica, el número de registro NSF o la declaración de conformidad FDA 21 CFR. Cada unidad envasada es trazable desde el aceite base hasta el punto de aplicación en la planta.
FILLCORE INDUSTRIAL: envasado de lubricantes para inyección de plástico
Desmoldantes sin silicona (silicone-free), grasas de alta temperatura para husillo y barril, aceites HLP zinc-free para hidráulica toggle y lubricantes NSF H1 para guías y expulsores de moldes food-contact. Formatos desde 1 litro hasta 1.000 kg IBC. CoA con número de lote en cada unidad.